[发明专利]一种浸湿物料的压榨挤压处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种浸湿物料的压榨挤压处理方法，属于环保技术领域。

背景技术

目前，我国有些先进的中药或食品生产企业，每天都要产生少则几吨、多则数百吨浸药渣或食渣垃圾的浸湿物料垃圾，为了减少这些垃圾对生态环境的污染，这些企业一般都只有安装锅炉燃烧处理系统对浸湿垃圾进行处理。由于这种浸湿物料垃圾的水分含量高，纤维长短不一，有的还有黏粘行，使这种浸湿垃圾在处理系统的传输过程中，容易板结成团，造成物料进料不均匀，经常发生拥堵、阻塞或卡死传送的事故，既增加维护人员的劳动强度，又严重影响系统的处理效率。对此，广大中药和食品生产企业以及环保部门，都迫切希望能找到一种设备结构简单、操作方便、成本低廉，适应浸湿垃圾特点的处理和传输方法，降低对这类浸湿物料垃圾处理的成本，保证锅炉燃烧前的处理系统正常运行。

发明内容

为克服现有浸药渣或食渣锅炉燃烧处理系统中进料传送中送料不均匀、经常发生拥堵、阻塞或卡死传送的事故的难题，本发明提供一种浸湿物料的压榨挤压处理方法，用以避免浸药渣或食渣传送中发生拥堵、阻塞或卡死、传送不均匀的现象，提高该系统的正常运转率。

为解决其技术问题，本发明人在实际生产过程中，经过长期的研究和实验，最后找到一种浸湿物料的压榨挤压处理方法，从而完成本发明；该浸处理方法包括如下步骤：先在锅炉燃烧处理系统中的进料口设计有一个V型卸料部件，将用汽车运来的浸湿物料减压后均匀地输入到皮带输送机的皮带头上；

再在皮带输送机的皮带上设计多台打散匀料装置，将皮带上的湿料分布均匀，然后在皮带输送机的后部设计一台压榨挤压机，对皮带上的均匀湿料进行挤压，使挤压后的物料所含水分低，且均匀；

然后在皮带输送机的尾部设有出料口，将经挤压除水后的物料输入下道工序，进行烘干；

最后送入锅炉进行焚烧。

其中1：所述V型卸料部件，包括壳体，进料口和出料斗，在所述壳体的体壁为敞口的V型结构，该壳体的顶部的敞口部分为进料口，该壳体的两侧壁的倾斜度为30-120度，在壳体的底部设有出料斗，在壳体的上部设有呈品字型结构的三根用于防冲击和防止物料板结成坨的实心铁质档杆，在壳体内的中部设有多根呈螺旋式的拨料杆，在在壳体内的下部设有螺旋绞龙，在伸出壁板的拨杆和绞龙主轴的一端上各设计有一个被动驱动盘，两被动驱动盘分别通过皮带或齿轮与电动机主轴相连；

其中2：所述打散匀料装置，包括：壳体、主轴和皮带轮、所述壳体为四周封闭的空腔体，在该壳体的两横向侧壁上，通过轴承固定有一根主轴，主轴上固定有四周设有带齿的滚轮，在伸出侧壁的主轴一端连接有皮带轮，该皮带轮通过配用的皮带、减速器和电动机驱动旋转，在壳体两纵向侧壁的底部设有矩形缺口；所述带齿的滚轮为铁质圆柱形滚筒，滚筒上焊接有多根狼牙状切割齿，滚筒的长度略小于壳体纵向体壁底部的矩形缺口的长度；所述壳体纵向体壁底部的矩形缺口的高度为100~500mm,宽度为800~1200 mm，缺口大小以能容纳并让传输皮带通过为宜；

其中3：所述压榨挤压机，它是根据需要从市场上选购的机型，工作时将经皮带传送来的湿物料通过压榨，将大部分水分去除，使物料的含水量在原基础上下降20%以上；

其中4：所述被动驱动盘为皮带轮或齿轮，该皮带轮或齿轮通过皮带或齿轮与电动机主轴相连。

与现有技术相比，本发明有如下特点和进步：

A、本发明为中药或食品生产企业的锅炉燃烧处理系统，找到了一种能防止进料搭桥或板结的进料装置，解决了这种处理系统经常发生拥堵、阻塞或卡死传送的技术难题，经实用证明本装置能使浸渣锅炉燃烧处理系统不间断地正常工作，为企业每天节省大量的浸渣垃圾处理费用；

B、本发明结构简单，原理科学，不但使用方便，还能为企业减少大量的维修时间及其费用，有利于提高企业的经济效益。

附图说明

下面通过附图和实施例图对本发明进一步说明：

图1是本发明的结构示意方框图；

图中：1、V型卸料部件，2、皮带，3、打散匀料装置，4、压榨挤压机，5、出料斗。

具体实施方式

参见附图，本发明所述浸湿物料的压榨挤压处理方法，该方法包括如下步骤：1、在锅炉燃烧处理系统的进料口设计一个V型卸料部件1，将用汽车运来的浸湿物料减压后均匀地输入到皮带输送机的皮带2头上，2、在皮带输送机的皮带上设计多台打散匀料装置3，将皮带上的湿料分布均匀，3、在皮带输送机的后部设计一台压榨挤压机4，对皮带上的均匀湿料进行挤压，使挤压后的物料所含水分低，且均匀，5、在皮带输送机的尾部设有出料5。

工作时，用汽车运来的浸湿物料垃圾卸入V型卸料部件1内，经该卸料部件减压后，均匀地输送到皮带输送机的皮带2头上，再经皮带2上的打散匀料装置3 将皮带上的湿料分布均匀，然后经皮带后部连接的压榨挤压机4，对皮带上的均匀湿料进行挤压，使挤压后的物料所含水分在原基础上下降20%以上，最后经皮带输送机的尾部出料斗5均匀的将干物料输送到下步工序进行烘干和焚烧。