[发明专利]一种酸泥中回收稀贵金属的方法

说明书

技术领域

本发明涉及贵金属酸泥回收复用技术领域，具体是一种酸泥中回收稀贵金属的方法。

背景技术

在硫化矿火法冶炼制酸过程中,一些低熔点的金属形成的细小尘粒常常会随着烟气进入排烟筒，随着目前湿法净化烟气工艺的应用，这类尘粒日积月累，形成了以重金属铅为主，富集硒、铋、金、银等稀贵金属的酸泥。这类资源因为主要成份是铅，目前大部分厂矿作为铅渣出售给火法炼铅企业，炼铅企业在处理过程中，其中的铅基本得到回收，但是其它稀贵金属大部分分散在烟尘和水淬渣中，无法回收。随着有色金属可用的矿产类资源越来越少，二次资源的综合利用越来越引起人们的重视；而且酸泥产生量大，销售中必将存在堆放（露天）及长途运输的过程，由于其中含有多种重金属有害元素，长时间阳光暴晒、雨水冲刷、大风扬尘，对周边环境带来了严重的二次污染，因此，对酸泥进行环保、有效的开发，使其蕴含的巨大经济价值得到体现，已是当务之急。对于冶炼制酸系统中产生的酸泥的利用，如利用侧吹熔炼、侧吹还原、烟化炉技术处理酸泥，该种方法投资大、能耗高、金属回收率不够理想；又如利用湿法工艺，该工艺不适用于处理含铅和稀贵金属酸泥，且流程过长；再如利用亚硫酸钠浸出法，该种方法只能提取了其中的硒。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种酸泥中回收稀贵金属的方法，以解决现有技术投资大、能耗高、金属回收率不够理想，流程过长，只能提取单一金属的问题。

本发明解决技术问题的技术方案为：一种酸泥中回收稀贵金属的方法，所述方法包括如下步骤。

酸泥预处理。

向酸泥中加入水，进行搅拌浆化，搅拌时间0.5-3小时，酸泥与水的质量比为1:3，温度维持在25-90摄氏度，搅拌结束后对泥浆进行压滤处理，得到滤液A与滤渣A。向滤渣A中加入水，进行搅拌，搅拌时间0.5-3小时，滤渣A与水的质量比为1:1，搅拌结束后对泥浆经行压滤处理，得到滤液B与滤渣B。将滤液B与滤液A混合得到滤液C。

铜回收。

在滤液C中加入硫化铵或硫化钠，直到滤液C中不呈现蓝色为止，其中硫化铵或硫化钠参考加入量为理论反应量的1.1-1.5倍。对反应后的混合物进行压滤处理，压滤后的滤渣即为富含硫化铜的铜精矿。

铅回收。

将滤渣B与水混合浆化，滤渣B与水的质量比为3-8:1，之后加入稀释后的混合酸，稀释后的混合酸加入量为50-300g/L；温度维持在40-90摄氏度，时间1.5-5小时；混合酸中硝酸的质量占总质量的20-50%，其余的为硫酸，稀释后的混合酸体积浓度200-300g/L；反应结束后对反应物压滤处理得到滤液D与滤渣C，其中滤渣C为富集了金银的铅渣。

硒回收。

在滤液D中加入二氧化硫气体，控制二氧化硫流量1-5立方米/每分钟，温度25-60摄氏度，控制终点PH维持在0.5-2，持续反应2-4小时，期间伴随均匀搅拌；搅拌结束后对反应物经行压滤处理，之后得到的滤渣即为富含硒的粉末。

所述方法尤其适用于如下特征的酸泥：Pb30-50%、Se2-15%、Bi1-5%、Cu2-10%、Au2-10g/t、Ag30-200g/t。

本发明的有益效果在于：酸泥洗涤使其中的铜金属得到回收，利用混酸浸出，利用铅对金、银、铋的强富集能力，火法熔炼制取铅铋合金，最大程度回收了铋、金、银等稀贵金属，利用二氧化硫还原制取硒粉，较之亚硫酸钠工艺，不形成钠盐废水或硫酸钠结晶。工艺中产生的固体废物主要来自于两次固液分离：固液分离的滤渣富含铅元素，用于铅的火法冶炼形成铅铋合金，因而整个工艺过程形成封闭循环体系，对环境不构成污染，降低了生产成本，实现了环保清洁生产。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例1。

酸泥成份为：Pb32.56%、Se5.66%、Bi2.38%、Cu3.62%、Au2.6g/t、Ag46.8g/t。

酸泥预处理。

向酸泥中加入水，进行搅拌浆化，搅拌时间0.5小时，酸泥与水的质量比为1:3，温度维持在25摄氏度，搅拌结束后对泥浆进行压滤处理，得到滤液A与滤渣A。向滤渣A中加入水，进行搅拌，搅拌时间0.5小时，滤渣A与水的质量比为1:1，搅拌结束后对泥浆经行压滤处理，得到滤液B与滤渣B。将滤液B与滤液A混合得到滤液C。

铜回收。

在滤液C中加入硫化铵或硫化钠，直到滤液C中不呈现蓝色为止，其中硫化铵或硫化钠参考加入量为理论反应量的1.1倍。对反应后的混合物进行压滤处理，压滤后的滤渣即为富含硫化铜的铜精矿。