[发明专利]一种超厚断面立式板坯连铸机引锭头

说明书

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及超厚断面立式板坯连铸设备，特别涉及 一种超厚断面立式板坯连铸机引锭头。

背景技术

目前在超厚断面的钢铸件的组织生产中，一般采用模铸的形式，可是模 铸工艺不能满足大批量生产的需求，并且模铸工艺对于超厚断面的钢铸件来 说，容易产生铸件内部的夹杂、缩孔、气孔等铸造缺陷，而且成品的合格率 相对较低。

为了克服这些问题，引进超厚断面立式连铸机设计概念，而在连铸设备 中，引锭头是连铸的主要设备，其作用是用来填塞结晶器底部，并在浇钢开 始后，使最先浇入结晶器内的钢水凝固并与引锭头连成一体，然后借助连铸 机二冷区导辊的驱动辊将铸坯连续不断的拉出连铸机的重要设备。但是对于 超厚断面立式连铸机来说，现有的引锭头的无法满足和适应如下工艺要求：

1、不同断面的生产。

2、浇钢开始时，初始成长的铸坯与引锭头的连接。

3、引锭头与连铸坯的分离等。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种超厚断面立 式板坯连铸机引锭头，能适应各个不同的断面要求，从而改进连铸生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种超厚断面立式板坯连铸机引锭头，包括引锭头本体2和螺母组件3， 引锭头本体2的端面为L形，其中竖直面通过螺母组件3与坯头1连接，水 平面上设置有开口向上的凹槽4，以确保填塞引锭头时冷钢的存放及浇钢开 始时坯头的冷却。

所述凹槽4为单槽或双槽，槽边沿向槽内有突出部分。

所述引锭头本体2的两个侧面各设置有一个调整垫板5。

所述引锭头本体2的上端周边均采用大倒角的结构设计。

与现有技术相比，本发明针对超大断面特种钢模铸生产，将引锭头结构 设计成能够适应不同规格断面的设备，适应新的立式连铸生产工艺，既能保 证铸坯金属宏观组织的对称性和产品的质量，又能提高生产效率。

具体地：

(1)采用大倒角的结构设计能保证引锭头能顺利的进入立式连铸机的结 晶器内。

(2)确保引锭头进入结晶器后的填塞。

(3)板坯切断后，由于引锭头采用凹槽形式设计，坯头与引锭头形成一 个钩型连接，而引锭头上的螺栓组件则在钢水注入结晶器时与钢水凝固成为 一个整体，即成为板坯头部的一部分，这样当板坯在经过火焰切割机后，能 确保坯头、引锭头的连接及同引锭杆一起的输出。

(4)引锭杆离线后坯头、引锭头能顺利的分离，则是通过松开螺栓组件 的螺母，并用切割机切断螺栓后，铸坯头在重力的作用下，绕A点旋转自动 顺利的分离。

(5)引锭头宽度的调整，则是通过在引锭头两侧的调整垫板组的厚度， 实现宽度的变换。

由于采用连续铸造的工艺，将模铸改为连铸，配合冷却水的冷却制度， 在本发明引锭头的支撑和牵引下，可完成高效的超厚断面铸钢件的生产。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明结构的另一角度示意图。

图3是本发明引锭头与坯头连接状态示意图。

图4是本发明引锭头与坯头分离状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的实施方式。

如图1和图2所示，一种超厚断面立式板坯连铸机引锭头，包括引锭头 本体2和螺母组件3，螺母组件3包括螺栓及螺母。引锭头本体2的端面为L 形，其中竖直面通过螺母组件3与坯头1连接，水平面上设置有开口向上的 凹槽4。凹槽4可以为单槽或双槽，也可以为“爪”形，槽边沿向槽内有突 出部分。引锭头本体2的两个侧面各设置有一个调整垫板5，组成调整垫板 组。

如图3和图4所示，凹槽4的设计可确保填塞引锭头时冷钢的存放及浇 钢开始时坯头的冷却，而通过松开螺母，切断螺栓可实现坯头1与引锭头的 分离；通过调整垫板组可实现断面宽度的变化。从而适应立式连铸机的工艺 特点。

具体设计思路如下：

基本设计参数：

铸坯参数：厚度：大断面(如：500、600、700mm等)

宽度：大断面(如：1100、1500mm等)

引锭头的设计

引锭头的设计主要考虑以下几点：