[发明专利]脱硫脱硝一体化装置

说明书

技术领域

本发明属于烟气脱硫脱硝的净化技术，特别涉及一种脱硫脱硝一体化装置。

背景技术

随着近年来酸雨、雾霾、光化学烟雾等环境问题对人们生产生活的严重影响，引起这些环境问题的SOx和NOx的排放控制已成为棘手问题，因此，开发经济高效的脱硫脱硝技术具有十分重要的战略意义。

现有脱硫脱硝技术通常在两套独立的装置中分别进行脱硫和脱硝，以避免烟气中的SOx对脱硝催化剂的毒化作用，但两套独立脱除装置的存在造成了工艺流程长、占地面积大、动力消耗大、建设投资和运行费用高等问题，并且有些现存工程受场地的限制，无法同时独立设置脱硫反应器和脱硝反应器，因此开发能够同时脱硫脱硝的一体化技术已成为环保技术发展的一个方向。

公开号为CN 104826489A的实用新型公开了一种活性炭和低温催化剂的联合脱硫脱硝流化床装置，该装置通过混合烟气段对烟气和氨进行充分混合，然后再通过低温炭基催化剂对烟气中的SOx和NOx进行初次脱除，然后进入活性炭流化段对烟气中的SOx和NOx进行再次脱除。该技术虽可同时进行脱硫脱硝，但对氨的需求量较大，且只适用于处理大气量烟气。公开号CN103203160A的实用新型公开了一种烟气联合脱硫脱硝脱汞装置及其方法，其通过两个并联的脱硫脱硝脱汞反应器实现烟气净化，烟气首先穿过3个并列的脱硫脱汞腔室对烟气中SOx进行脱除，随后再同集气室内喷入的氨一起进入脱硝脱汞反应器进行NOx脱除。由于该技术未对整个系统的烟气分布进行有效控制，使得床层内布气不合理，导致活性焦的利用率较低，因此较难普及推广。

发明内容

本发明的目的在于解决烟气净化过程中气流分布不均匀、炭基催化剂(活性炭/活性焦)利用率低、烟气与还原剂混合不均匀等导致的系统脱硫脱硝效率偏低问题，本发明提供了一种布气合理、结构紧凑、净化效率高、适用范围广且便于推广的脱硫脱硝一体化装置。

为解决现存问题，本发明提供的技术方案为：

一种脱硫脱硝一体化装置，包括顶部料仓，壳体，喷氨总管，脱硝室，进气口，排气口，卸料阀，支架，其特征在于壳体的顶端设有顶部料仓，壳体由 上下环形隔板分为上部脱硝区，中部缓冲区和下部脱硫区三部分；上部脱硝区由外向内依次为净烟气出气室、脱硝室和脱硝进气室，脱硝室由多个倒平截空心圆锥体和多个平截空心圆锥体组成，各个倒平截空心圆锥体通过外连杆连接，各个平截空心圆锥体通过内连杆连接，倒平截空心圆锥体和平截空心圆锥体垂直交错排列，脱硝室通过平截空心圆锥体与脱硝进气室相通，通过倒平截空心圆锥体与净烟气出气室相通，净烟气出气室的上端设有排气口，内连杆的顶端有锥形伞帽，锥形伞帽与最上面的平截空心圆锥体连接；中间缓冲区包括由第一层整流板，第二层整流板，上料槽，下料管，下料槽，均流板，弧形椭圆涡流板，喷氨支管，喷氨总管及混氨筒壁组成，混氨筒壁的上部设第一层整流板和第二层整流板，下部设均流板，中部设多层喷氨支管，每根喷氨支管上设置多个喷嘴，每个喷嘴的正下方均设置一个弧形椭圆涡流板，弧形椭圆涡流板通过支撑杆固定于混氨筒壁上，由混氨筒壁所包围形成的涡流混氨室通过第二层整流板与脱硝进气室相通，通过均流板与脱硫出气室相通，混氨筒壁外围的下料管通过上料槽与脱硝室相连，通过下料槽与脱硫室相连；下部脱硫区由外向内依次为脱硫进气室，脱硫室和脱硫出气室，脱硫室由多个倒平截空心圆锥体和多个平截空心圆锥体组成，各个倒平截空心圆锥体通过外连杆连接，各个平截空心圆锥体通过内连杆连接，倒平截空心圆锥体和平截空心圆锥体垂直交错排列，脱硫室通过平截空心圆锥体与脱硫出气室相通，通过倒平截空心圆锥体与脱硫进气室相通，在脱硫进气室底部设有进气口，进气口内布置导流板；壳体底部有底板，托架和集料斗，壳体通过底板和托架与支架连接，集料斗的上端与外连杆连接，下端与卸料阀连接，其内部设有集灰斗，集灰斗的上端与最下面一个平截空心圆锥体连接，下端与延伸至集料斗外面的排灰管连接，排灰管的末端设置卸灰阀。

所述倒平截空心圆锥体的筒壁倾角为115°-125°，相邻倒平截空心圆锥之间具有间隔，其间距为60-120mm，该间隔可对烟气的流速和压力进行调整，利于烟气的净化。

所述平截空心圆锥体的筒壁倾角为55°-65°，相邻平截空心圆锥之间留有间隔，其间距为40-80mm，该间隔可对烟气的流速和压力进行再次调整，利于烟气的净化。

所述弧形椭圆涡流板的外弧面与烟气流通方向相对。

所述多层喷氨支管中相邻喷氨层间的垂直间距在150-300mm之间。

所述同一喷氨层相邻喷嘴间的水平间距在70-135mm之间。