[发明专利]一种玻璃导光板的注塑成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃导光板制备技术领域，具体涉及一种玻璃导光板的注塑成型工艺。

背景技术

导光板(LightGuidePlate)是整体背光模组导光的效率中心，其原理是利用导光压克力板底的网点分布(pattern)破坏光的干涉现象，将线光源均匀导成面光源。它是LCD关键部什背光源的关键部分。LCD市场的迅猛发展对导光板制造的要求已成产业化。这将使导光板的制造，向着辉度和辉度分布的稳定性，更高的良品率，更高的生产效率和更低的生产成本的方向发展。导光板的注塑成型技术是现在导光板制造方法的主流，它是诸多导光板制造方法中最能满足以上条件的生产方式，它使导光板的制造产业成熟化。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种玻璃导光板的注塑成型工艺，通过优化的注塑成型工艺可以获得具有以上品质要求的导光板，而且能保证各品质要求的稳定性.导光板模具的使用寿命超过30万模次，因此注塑成型工艺适合于导光板的量产，它给背光源的低成本要求提供了较好的生产途径，可以有效解决背景技术中的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种玻璃导光板的注塑成型工艺，采用聚甲基丙烯酸甲酯塑料粒子作为原材料，其注塑成型工艺步骤如下：

(1)模具安装；

(2)塑料粒子的干燥：将聚甲基丙烯酸甲酯塑料粒子在80℃-90℃下进行干燥，时间为4-5h；

(3)塑料粒子的输送：将干燥后的聚甲基丙烯酸甲酯塑料粒子传输至模具内；

(4)塑料粒子的熔融塑化：塑料粒子传输至模具上的料筒内，进行加热，使其由固体颗粒转换成粘流态的熔体；

(5)熔体射入模具型腔：塑化好的熔体被螺杆推挤至料筒前端，经过喷嘴及模具浇注系统进入并填满型腔；

(6)螺杆的保压补缩：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使浇口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的塑料能成型出形状完整而致密的塑件；

(7)塑料熔体的冷却固化：保压补缩后，退回螺杆，卸除料筒内塑料的压力，并加入新料，同时通入冷却水对模具进行进一步的冷却；

(8)取出半成品；

(9)浇口切割；

(10)入光面抛光；

(11)检验包装。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(2)中采用蜂巢式陶瓷转轮除湿干燥机进行干燥。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(3)中采用集中封闭空气循环输送系统进行输送，该系统自带除尘装置，粒子输送过程中产生的粉尘被除去。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(4)塑料粒子的熔融塑化分为如下三个步骤：

(4a)塑料粒子供给：塑料在供给段预热的同时，被螺杆送向料筒前端，聚甲基丙烯酸甲酯塑料粒子的供给段设定温度为200℃至250℃；

(4b)塑料粒子混炼压缩：经过预热的塑料粒子在混炼压缩段的螺纹渐浅的压缩部分受到剪切作用，并由于外部加热而融化，聚甲基丙烯酸甲酯塑料粒子的混炼压缩段设定温度为260℃至280℃，熔融塑料在计量段被捏合，处于均匀的熔融态；

(4c)塑料熔体计量：塑料粒子的计量段设定温度为285℃至295℃。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(5)熔体射入模具型腔其过程分为四个阶段，分别如下：

(5a)一次低速低压充填：速度为6mm/sec至12mm/sec，压力为100MPa，保证熔体平稳地流过模具浇注系统；

(5b)中速中压充填:速度为15mm/sec至24mm/sec，压力为200MPa，保证熔体较快地流过扇形；

(5c)高速高压充填：速度为30mm/see至60mm/see，压力为300MPa，保证熔体迅速地充满整个型腔区；

(5d)二次低速低压充填：速度为12mm/sec至15mm/sec，压力为100MPa，保证熔体低速低压过渡到保压阶段。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(5)和步骤(6)中模具均由模温机进行加热，模具水路的冷却温度保持恒定。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(10)入光面抛光的去除量为入光面端面0.1mm至0.15mm。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤(10)入光面抛光工艺采用镜面抛光或雾面抛光。