[发明专利]一种鱼贝类海鲜调味食品的制备方法在审
申请号: | 201610317505.X | 申请日: | 2016-05-16 |
公开(公告)号: | CN107373594A | 公开(公告)日: | 2017-11-24 |
发明(设计)人: | 张宁;吕彦羽;丛璐 | 申请(专利权)人: | 威海红印食品科技有限公司 |
主分类号: | A23L27/20 | 分类号: | A23L27/20;A23L17/50;A23L17/00;A23L17/60;A23L33/105 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 贝类 海鲜 调味 食品 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及食品调味品领域,特别涉及一种鱼贝类海鲜调味食品的制备方法。
背景技术
调味食品既是人们日常生活中必不可少的烹调用品,又是食品工业中不可或缺的重要原料。随着生活水平的提高,人们对调味料的需求由单一的鲜味型向鲜味、营养、方便的复合型转变,水解动物蛋白(HAP) 将和水解植物蛋白(HVP)、酵母抽提物、核苷酸系列增鲜剂一起成为食品工业调味的主要支柱。近年来,我国调味品已经改变了传统以味精为主的结构,新产品层出不穷,其包括了天然的海鲜产品调味料。
海鲜调味食品作为一种天然原料制备的新型海洋健康食品,也是绿色、安全、可靠的新原料 ,用于家庭食品调味、食品应用、方便面、膨化食品、速冻食品,充分迎合当前国内外消费需求。以海洋生物资源为原料制备出的调味食品具有性能优越、使用安全可靠、成本低等优点,特别是鱼贝类富含蛋白质和多种呈味物质,鲜美无比,存在潜在巨大的市场优势,具备较强的市场竞争力,市场前景十分广阔。
我国海洋资源贝类、虾类、鱼类、海带等种类丰富,产量达800 万吨,总产值达1568亿元,是世界渔业大国。随着社会物质生活的提高,人们对食品的饮食均衡也期待提升,生物技术进步给时代注入新的创新血液。研究表明,鱼虾贝中含有丰富的牛磺酸、蛋白多糖、甲壳素、壳聚糖等各种微量元素。蛋白多糖是生命的基元、微量元素,对调节机体新陈代谢有十分重要作用。
在海洋生物资源中,鱼贝类是人类最重要的食物资源。其中,尤以低值的鱼虾贝类占的比例最大,如小杂鱼、低值鱼和贝类产量占海洋捕获量60~70%,由于我国的水产品加工相对落后,一直来这些海洋低值鱼贝类未能得到充分的开发利用,其加工率不到30%,有的直接投放海区作饲料,造成资源的浪费和海区的严重污染。
鱼贝类海鲜原料富含氨基酸、多肽、核苷酸等多种营养和呈味成分及牛磺酸等多种有益人体健康的活性物质,加上浓郁的海鲜风味,深受市场青睐。鱼贝类蛋白质经过彻底水解后,生成各种游离氨基酸,其中谷氨酰氨、天门冬氨酸与谷氨酸具有鲜味,甘氨酸、丙氨酸、丝氨酸、苏氨酸、脯氨酸、谷氨酰氨和羟脯氨酸味甜,具有很好的风味,是一种非常好的呈味基料。从大宗低值鱼贝类蛋白资源中开发生产出富含风味提升肽、呈味肽类的高档调味品或基料,可以提高低值鱼贝类海水产品的综合利用水平,增加经济效益,可有效降低对环境的污染,同时酶解技术在调味食品中的应用是一项新兴的技术, 但是这种调味食品的生产方法尚有待于改进,高效利用这些低值蛋白资源成为水产品加工领域亟待解决的问题之一。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于充分利用鱼贝类资源,提供一种口感自然、纯正,鲜味独特,营养均衡。制作工艺简单、易于操作,无任何化学添加的一种鱼贝类海鲜调味食品的制备方法。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种鱼贝类海鲜调味食品的制备方法,其特征在于以新鲜或者冻储的低值的鱼贝肉、海菜为原料制成海鲜水解产物,加入调味辅料,按配比加入搅拌机中混合,经过制粒机制粒、流化床烘干、筛选机冷却、筛选、包装制成,各组分的重量百分比为:海鲜水解产物35-75%、调味辅料25-65%。
所述的各组分的重量百分比优选为:海鲜水解产物65-75%、调味辅料15-25%,各组分的重量百分比之和为百分之百。
所述的海鲜水解产物是以鱼贝肉、裙带菜为原料,将其用1%-3%的食盐水洗净,除去泥沙、杂物,切成便于斩拌机绞碎的片状,沥干水分,用斩拌机绞碎成肉糜,再经磨浆、超声酶解、过滤、浓缩、喷雾干燥制成,各组分的重量百分比为:鱼贝肉60-80%、裙带菜20-40%。
所述的鱼贝肉是以新鲜或者冻储的低值鱼、贝类原料经清洗、去杂、去骨、去壳所得的肉质。
所述的低值鱼贝类原料,是采收的新鲜或者冻储的小杂鱼、低值鱼,新鲜或者冻储的扇贝加工边角废料、低值牡蛎、蛤蜊等。
所述的海菜原料,可选用新鲜或者冻储的海菜,亦可选用干海菜,干海菜洗净放蒸锅里蒸后再用清水泡发使用。
所述的磨浆是将绞碎后的鱼贝肉、海菜送入胶体磨中,加净化水至原料的1~3倍进行磨浆。
所述的降解是将磨浆的鱼贝肉、海菜浆送入超声反应釜中,加水3~5倍,超声波作用功率500-800W,分段加温控制在32℃~47℃进行超声处理0.5-1小时,继续加温控制在47℃~62℃进行超声处理1-2小时,继续加温控制在62℃~75℃,进行超声处理0.5-1小时后迅速升温至90℃灭酶。
所述的过滤是将降解处理后的浆液采用超滤膜技术截留分子量段在1500Da以下。
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