[发明专利]耐磨型S型磨轮热压成型工艺

权利要求书

1.一种耐磨型S型磨轮热压成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）配料：按照体积分数配比选取主料：金刚石12-15%、铜20-25%、铁40-45%、锡3-8%、镍5-8%、钴5-8%以及辅料合金粉3-5%，备用；

（2）过筛：经步骤（1）备好的配料依次过35、40、45目网筛进行三级筛选；

（3）预混合：采用预混合机构，先将铁和钴混合，混合30-40min，铁和钴混合完毕后，从预混合机构的进料设备中同时加入剩下的金刚石、铜、锡、镍以及合金粉，铜的进料速度设为金刚石进料速度的1.5-2倍，干料预混合的时间为5-6h；使用的进料设备的进料口处设置多个进料槽，每个进料槽对应一种原料，每个进料槽均为锥形筒，每个锥形筒内竖向设有3-5个下料口口径依次减小的过渡漏斗，并且铜的进料槽内最下端的一个过渡漏斗的下料口口径设为金刚石进料槽内最下端的一个过渡漏斗的下料口口径尺寸的1.5-2倍；

（4）总混：采用总混机构，向经步骤（3）预混合的干料中加入润湿剂，搅拌均匀，润湿时间2-3h，润湿剂的使用量为原料总量的1/1000；

（5）冷压预成型：备好模具，冷压成型前在模具中装好基体，总混后的混合料经称料、装粉工序加入到冷压成型设备的模具中进行一体压制成型，最后脱膜，冷压压力为2.5-3.5T/cm²，保压3-5s，压制时间8-10s，冷压至厚度3mm；

（6）热压烧结：采用热压机，分为挥发阶段、热压阶段和保压阶段，其中，挥发阶段的温度T=680-700℃，压力F=1.0T/cm²，挥发时间t=2.5-3min；热压阶段的温度T=700-780℃，压力F=2.0T/cm²，热压时间t=2-2.5min；保压阶段的温度T=800-850℃，压力F=2.0T/cm²，保压时间t=5-6min；在挥发阶段温度从初始的0℃逐渐升温高到680-700℃，以每分钟温度升高50℃的速度升高至680-700℃，整个过程在密闭的环境中完成，热压成型至厚度为2mm；

（7）一次冷却：经热压烧结后，先自然通风冷却30-40min，再通过温度为4-8℃的冷气进行快速冷却，通入量为0.8-1.0 m³/min，冷却时间2-2.5h，制成半成品；

（8）高频焊接：采用焊接机焊接，刀头磨弧，加焊剂和焊片，焊接温度680-720℃，保温2-3秒，将半成品与机体焊接成型；

（9）二次冷却：焊接成型后，在自然环境下自然冷却时间为1.5-2h，然后通入5-10℃的冷气进行快速冷却，通入量为1.5-2.0 m³/min，冷却时间3-4h；

（10）表面处理：将经二次冷却后的半成品装入多工位旋转处理盘上，经过旋转的多个钢丝轮进行表面处理，去灰，去氧化皮，旋转处理盘的转速为15-20r/min，钢丝轮的转速为30-40 r/min；

（11）喷漆：经表面处理过的金刚石半成品装在喷漆架上喷金属漆；

（12）开刃：喷完漆的金刚石半成品装在开刃装置上开刃，开刃装置上设有砂轮，砂轮的转速为30-35 r/min。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨型S型磨轮热压成型工艺，其特征在于，所述步骤（3）与所述步骤（4）所使用的预混合机构和总混机构为一体化混合设备，该一体化混合设备上端设置预混合机构，下端设置总混机构，预混合机构与总混机构之间通过开关阀门控制下料，并且在总混机构的外周上设置一圈润湿剂管道，润湿剂管道下方等距离间隔设置润湿剂进料器。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨型S型磨轮热压成型工艺，其特征在于，所述步骤（6）“热压烧结”中所使用的电阻片的长方形结构的每个直角处均设为45°的倒角。

4.根据权利要求3所述的一种耐磨型S型磨轮热压成型工艺，其特征在于，所述步骤（10）“表面处理”过程中所使用的多工位旋转处理盘包括操作台、旋转处理盘，传动机构，传动机构带动旋转处理盘在操作台上匀速转动，旋转处理盘上设置多个定位柱，每个定位柱上对应设置一个磨轮，钢丝轮设置在旋转处理盘侧方内，并且钢丝轮对准定位柱的正上方设置。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种耐磨型S型磨轮热压成型工艺，其特征在于，所述步骤（10）“表面处理”过程与所述步骤（12）“开刃”过程中均设有吸尘设备。