[发明专利]一种钒氮合金成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及钒氮合金制备设备技术领域，具体涉及一种钒氮合金成型装置。

背景技术

钒氮合金作为一种新型钢铁添加剂，可替代钒铁用于微合金化钢的生产，它添加于钢中能提高钢的强度、韧性、延展性及抗热疲劳性等综合机械性能，并使钢具有良好的可焊性；在达到相同强度下，添加钒氮合金较添加钒可节约钒30％～ 40％，降低了成本；钒氮合金已被国内外钢厂普遍使用，其生产工艺和生产设备得到了迅猛的发展。

钒氮合金从粉末制作成单个球状个体时，要经过一个成型装置压制成型。

在申请号为201320588773.7 的中国专利公开了一种钒氮合金成球装置，包括压密机和与压密机串联的压球机；所述压密机和压球机均包括辊压装置、驱动装置和传动减速装置；所述辊压装置包括机壳、设在机壳上方的进料斗、通过转轴设在机壳内的主动压辊和从动压辊；所述驱动装置通过传动减速装置与所述辊压装置的主动压辊连接，主动压辊和从动压辊之间通过齿轮对啮合。本发明在原有的一台压球机的基础上增加了了一台压密机，生产钒氮合金时，通过压密机的一次预压，再通过压球机的二次成型，可以大大提高成球的致密性和合格率，实现生产效率高、产品质量好的目的。

申请号为201420288572.X的中国专利也 公开了一种制备钒氮合金的高密度辊压成球装置，包括设在机架上的碾压辊式球形成型模具、设在成型模具上方的进粉料斗、设在进粉料斗入口的进粉输送带、设在模具下方的出料输送带、料块收集斗；模具包括四个碾压辊；其中逆时针旋转的甲碾压辊、顺时针旋转的乙碾压辊配对为第一组，该两辊面上均布密设有小直径半球凹穴；逆时针旋转的丙碾压辊、顺时针旋转的丁碾压辊配对为第二组，该两辊面上均布密设有大直径半球凹穴；第二组设在第一组下方；大直径半球凹穴的直径至少是小直径半球凹穴的直径的3倍。先压制小球块再用小球块压制大球块，可减少或不用添加粘结剂，成球率更高，成球的球块密度更高，连续压制生产效率更高。

结合现有技术和图1，现有的成型装置包括两套压密装置，先将粉末压制成型后，再压制一遍以压实钒氮合金。压制是通过压辊表面的凹形结构相互对合压制粉末成型的，这种成型装置的缺点时，第一次压制后的钒氮合金在进行第二次压制时，不一定能很好的完全流入到凹形结构中，因此有少数第一次压制好的钒氮合金球在第二次压制时会被压碎，要重新压制，降低了产率。

发明内容

本发明的目的是为了弥补现有技术的不足，提供了一种可一次成型、提高生成效率的钒氮合金成型装置。

为了达到本发明的目的，技术方案如下：

一种钒氮合金成型装置，包括料斗、以及位于所述料斗下方且表面设有凹形的成型辊，其特征在于，所述成型辊包括并行设置的第一压辊、第二压辊、以及位于所述第二压辊下方的第三压辊，所述第二压辊的内部设有与所有所述凹形相通的气道，所述气道包括吸气气道和吹气气道，所述第二压辊的气道内设有吸气装置和吹气装置。

进一步，所述吸气装置设置在所述吸气气道内，所述吹气装置设置在所述吹气气道内。

进一步，所述第二压辊上的凹形，在与所述第一压辊上的凹形对合之后、与所述第三压辊上凹形对合之前，均与所述吸气气道连通。

进一步，所述第二压辊上的凹形，在与所述第三压辊上凹形对合时，与所述吹气气道连通。

进一步，所述第三压辊内也设有与所有所述凹形相通的气道，所述气道内设有吹气装置。

本发明具有的有益效果：

钒氮合金粉末在通过第一压辊和第二压辊的对合压制成型，在强有力的吸气作用下，会吸附在第二压辊的凹形内，直至与第三压辊对合再次压实，然后在吹气作用下脱离进入下一工序。第一次压实成型后的钒氮合金球始终保持在凹形内，然后进行第二次压实，避免了因钒氮合金球与成型辊上凹形对合不完全而被压碎的问题，可一次性成功压制成型，不用重新压制，大大提高了生产效率。

并且相比传统需要四个压辊、分两个压实步骤的成型装置，本装置只需要三个压辊即可，降低了设备成本以及占地空间。

附图说明

图1是现有技术钒氮合金成型装置的结构示意图；

图2为本发明钒氮合金成型装置的结构示意图；

图3为图2中第二压辊的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述，但本发明的保护范围不仅仅局限于实施例。