[发明专利]一种用于淤泥除臭的复合生物制剂及其制备方法和应用在审
申请号: | 201610343493.8 | 申请日: | 2016-05-20 |
公开(公告)号: | CN105776793A | 公开(公告)日: | 2016-07-20 |
发明(设计)人: | 陈令浩 | 申请(专利权)人: | 青岛辰达生物科技有限公司 |
主分类号: | C02F11/04 | 分类号: | C02F11/04;C12N1/20;C12N1/14;C12R1/685;C12R1/01 |
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地址: | 266520 山东省青岛市*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 淤泥 除臭 复合 生物制剂 及其 制备 方法 应用 | ||
技术领域
本发明涉及一种用于淤泥除臭的复合生物制剂及其制备方法和应用,属于淤泥处理领 域。
背景技术
河涌疏浚淤泥臭气主要源于河涌底泥有机物含量过高,有机物消耗底泥氧气,降低了 底泥氧化还原电位,使底泥和水体中的厌氧微生物大量繁殖,将底泥中有机物分解为甲烷、 硫化氢、氨氮和嘧啶等,其中硫化氢、氨氮和嘧啶是具有恶臭性质的物质,同时厌氧条件 下河道底泥和水体高价金属离子如铁、锰离子等被还原为低价离子如Fe2+、Mn2+等,与水 体中存在的硫发生化学反应,形成稳定的黑色物质如FeS和MnS等,从而导致底泥黑臭。
去除底泥恶臭的最好办法就是生物处理。目前国际上最先进的生物除臭技术是利用复 合酶来分解有机物。由于淤泥中除了含有有机外,还存在着大量的微生物。这些微生物大 多数都会主动吸附其周围的有机物,但在厌氧条件下很难繁殖。酶制剂是目前最强的催化 剂,与无机催化剂相比,酶降解有机物的速度要高出千万倍以上。
CN103420545B公开了一种基于微生物复合酶的污泥消解方法,其中的微生物酶促催化 剂包括凤梨素蛋白酶、游离状三价铁,以及烟酰胺腺嘌呤二核苷酸混合,再与酵母浸出液 在pH为10的调节范围内混合制得,然而其中所含有的酶较为单一,对淤泥的处理程度难 让人满意。CN102276124B公开了一种微生物清淤剂,其以多孔沸石颗粒为载体,由放线菌, 欧洲硝化单孢细、维氏硝化细菌等细菌组成,其中包含了多种可以消化淤泥的细菌,但其 由于淤泥的环境以及细菌的组成,致使其消化效率较低。CN103803703B公开了一种纳米 铁与微生物协同作用同步脱氮除磷的方法,该方法中在纳米铁化学作用及厌氧微生物协同 作用下去除废水中硝酸盐。纳米铁与水在化学反应、厌氧微生物氧化协同作用下,多孔颗 粒物内外表面不断形成二价铁和三价铁氢氧化物,促进水中磷的化学吸附,从而达到同步 脱氮除磷的作用。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本发明提供一种用于淤泥除臭的复合生物制剂及其制备方 法,所述复合生物制剂100%用天然植物一次发酵而成,含有至少25种以上的酶和上千种子 酶,可以在各种环境下发挥最佳效益。添加复合生物制剂不仅以及对淤泥进行除臭,同时, 经过复合酶预处理后,淤泥中的有机物大量降解,清水和底泥完全分离。
本发明通过下述技术方案解决上述技术问题:
一种用于淤泥除臭的复合生物制剂,其采用如下制备工艺制备得到:
1)发酵培养基配制:按照下述配方配制发酵培养基:发酵培养基的组分为:葡萄糖 0.5g、蛋白胨0.5g、酵母粉0.5g、谷氨酸钠0.5g、硫酸铵0.1g、磷酸氢二钾0.44g、硫酸 镁0.1g、中药提取浸膏10g,纯化水1L,pH7.2-7.5,120℃灭菌30min,其中中药提取浸 膏的制备方法为取处方量天然植物碎成粗粉,按照粗粉总重量的4~9倍加入体积浓度为 40%~95%的乙醇溶液,回流提取三次,回流时间为2~5h,滤过,滤液回收乙醇,冷却过滤, 用水洗涤,干燥后即得中药浸膏,所述的天然植物由丁香叶、地榆、文冠果壳和海棠叶组 成。优选地,所述的天然植物由如下重量份的组分组成:丁香叶35-45份,地榆23-27份, 文冠果壳31-39份,海棠叶8-12份,进一步优选地,所述的天然植物由如下重量份的组分 组成:丁香叶40份,地榆25份,文冠果壳35份,海棠叶10份;
2)生物发酵:发酵培养基灭菌后,接入10%的积磷小月菌种子发酵液,控制发酵温 度为30-32℃、通气量为1.5-1.7m3/h条件下培养40-44h,此时接入10%的黑曲霉种子发 酵液,控制发酵温度为26-29℃、通气量为1.8-2.2m3/h条件下培养26-30h,即得发酵液;
3)复合生物制剂:以重量计,向发酵液中加入3%-5%的纳米氧化锌,搅拌均匀即可得 到复合生物制剂。
其中所述的纳米氧化锌的制备方法包括如下步骤:
1)氧化锌溶液配制:将氧化锌置入自身重量5~10倍、40℃~75℃的去离子水中,搅 拌均匀制成氧化锌溶液;
2)充气反应:向氧化锌溶液通入CO2气体,同时搅拌,加热升温到85℃~90℃,保温 200~320分钟,然后停止通入CO2气体和加热;
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