[发明专利]舱口围的焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及舱口围的焊接方法。

背景技术

目前，集装箱船越造越大(已经突破20000TEU(TEU表示国际标准箱单位))，使用的材料等级也是越来越高，板厚也是在不断的加厚，而在箱船舱口围承受高应力区域，考虑到安全因素，设计时已经采用板厚大于60mm的EH47高强度钢。与以往的EH36相比，EH47的抗拉强度、在试验温度-40℃时母材的最小冲击值(64J)等指标都相应提高，为提高钢的强度和韧性等机械性能，钢中需加入各种合金元素，由于合金元素的增加，因此对钢的碳当量Ceq值，冷裂纹敏感度Pcm值均有严格的规定，从而导致对舱口围的焊接工艺要求也越来越高。根据船级社对大厚度E级钢的冲击韧性要求，现有技术的舱口围的焊接方法已无法保证焊缝的低温冲击韧性等各项指标满足规范要求，从而影响船舶的安全。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术的舱口围的焊接方法已无法保证焊缝的低温冲击韧性等各项指标满足规范要求，从而影响船舶的安全的缺陷，提供一种舱口围的焊接方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种舱口围的焊接方法，其特点在于，所述舱口围包括若干舱口围焊接件，每一舱口围焊接件包括面板、筋板和腹板，所述面板包括第一面板和第二面板，所述焊接方法包括以下步骤：

步骤S₁：在所述第一面板和所述第二面板的对接焊接接头开制非对称的X形坡口，所述X形坡口包括第一坡口和第二坡口，所述第一坡口的坡口深度与所述第一面板或所述第二面板的厚度之比为2/5，所述第一坡口的坡口角度为70°-80°，所述第二坡口的坡口角度为50°-60°，所述X形坡口的钝边高度为6mm-8mm，根部间隙为0mm-1mm，所述第一面板和所述第二面板的对接焊接接头采用埋弧自动焊接法进行焊接；

步骤S₂：在所述腹板的角接焊接接头开制K形坡口，坡口角度为40°-50°，钝边高度与所述腹板的厚度之比为1/3，根部间隙为0mm-2mm，所述腹板的角接焊接接头与所述面板采用埋弧自动焊接法进行焊接；

步骤S₃：在所述筋板的角接焊接接头开制K形坡口，坡口角度为40°-50°，钝边高度与所述筋板的厚度之比为1/3，根部间隙为0mm-2mm，所述筋板的角接焊接接头与所述面板采用埋弧自动焊接法进行焊接。

较佳地，所述第一面板为T形板，所述第二面板为长方形板。

较佳地，所述面板、所述筋板和所述腹板的厚度均大于60mm。

较佳地，在步骤S₁中，所述第一面板和所述第二面板的对接焊接接头在焊接顺序上采用第一坡口和第二坡口之间交替焊接的方式。

较佳地，在步骤S₃之后包括步骤S₄：

在第一舱口围焊接件的第一面板与第二舱口围焊接件的第二面板的对接焊接接头开制V形坡口，并将V形坡口平对接，V形坡口的坡口角度为32°-34°，钝边高度为0mm-2mm，根部间隙为8mm-12mm，第一面板和第二面板的对接焊接接头采用CO₂焊接法进行焊接；

在所述第一舱口围焊接件的筋板与所述第二舱口围焊接件的筋板的对接焊接接头开制X形坡口，并将X形坡口平对接，X形坡口的坡口角度为32°-34°，钝边高度为0mm-3mm，根部间隙为8mm-12mm；

在所述第一舱口围焊接件的腹板与所述第二舱口围焊接件的腹板的对接焊接接头开制X形坡口，并将X形坡口平对接，X形坡口的坡口角度为32°-34°，钝边高度为0mm-3mm，根部间隙为8mm-12mm。

较佳地，在步骤S₁之前还包括：

对所述第一面板、所述第二面板、所述筋板和所述腹板进行预热，使所述第一面板、所述第二面板、所述筋板和所述腹板的温度达到一预设值。

较佳地步骤S₁、步骤S₂和步骤S₃中还包括：在焊缝处覆盖保温材料。

较佳地，所述保温材料为保温棉。

较佳地，在步骤S₃之后还包括：采用TOFD(超声波衍射时差法)检测技术对焊缝进行探伤检测。

较佳地，在步骤S₄之后还包括：采用TOFD检测技术对焊缝进行探伤检测。