[发明专利]一种锌合金压铸机

说明书

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，特别涉及一种锌合金压铸机。

背景技术

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型的设备，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机，热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。随着国内现有锌合金产业的不断扩大，锌合金铸造使用的熔化炉的数量也不断地增长。目前，传统的锌合金熔化炉有燃油炉、燃煤炉和电炉，但是这些锌合金熔化炉都具有其各自的缺陷。比如，燃油炉成本相当昂贵并且燃油燃烧后会产生废气污染环境；燃煤炉的成本虽然低廉，但燃煤在燃烧过程中同样会产生废气造成环境污染，而且燃煤炉在使用过程中炉中的温度控制不精确；电炉基本上采用电热丝发热后通过空气传热到装锌合金的熔化锅内，虽然它的加热方式不会对环境造成污染，但是其是通过空气传递热量，这不免会让热能在传递过程中造成消耗，合金的熔化速度慢，加大了电能的消耗，而且热电丝的使用寿命短，使的电炉的使用成本较大。为此，中国专利号：201020504728.5公开了了一种直热式锌合金熔化炉，包括炉壳、熔化锅、温度传感器和电控盒，在炉壳和熔化锅之间设有保温层，温度传感器的一端与熔化锅上的温度测定点接触，另一端与电控盒电连接，熔化锅的腔室内设有电加热管，电加热管的电连接端与电控盒电连接。采用电加热管直接与锌合金接触，增强了热传递效率，降低了电能的损耗；但是炉体的保温方面还是采用通常的做法，即在炉体外包覆一层石棉等保温材料进行保温；炉体内的温度依然传递扩散出去，炉体热量直接通过保温材料层慢慢扩散传递消耗，消耗电能过高，保温效果差、特别是对于中大型号的锌合金压铸机，其耗电仍然居高不下，且其驱动的发动功率要求更高。

发明内容

因此，针对上述的问题，本发明提出一种结构简单、有效提高炉体保温效果、节约大量电能、降低中大型号机台所需的电力强度的锌合金压铸机。

为解决此技术问题，本发明采取以下方案：一种锌合金压铸机，包括机台、设于机台上的保温炉和设于保温炉容腔内的电加热装置，所述保温炉的炉体包括内炉壁、保温层和外炉壁，所述内炉壁和外炉壁相互连接闭合构成炉体的外框架，所述保温层设于外炉壁内表面且保温层和内炉壁之间设有一层空腔。

进一步的改进，所述保温层和内炉壁之间间隔距离为1cm-8cm。

更进一步的改进，所述保温层为石棉层或保温棉层。

进一步的改进，所述电加热装置包括电加热管、电控盒和温度传感器，所述电加热管设于保温炉容腔内，所述温度传感器设于炉体的内炉壁上，所述温度传感器与电控盒输入端相连接，所述电控盒连接并控制电加热管，所述电控盒的控制端与机台的PLC控制器输出端相连接。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：通过对保温炉的炉体结构进行新的设计，即在炉体的内炉壁和保温层之间设置空腔，使得保温层和内炉壁之间放空，使得炉体的热量无法通过保温层进行直接传递扩散热量，消耗热量少，再由保温层间隔空气包覆在内炉壁外围，使得热量保存效率高，使得本发明的压铸机的保温炉消耗电量与现有技术的保温炉相比降低了2-3倍，同时对于中大型锌合金压铸机的发电功率也具有非常大的改善，如原有需24千瓦发动电加热装置进行加热，如今只需12千瓦即可供应足够的电热能，本发明具有结构简单、生产成本低、有效提高炉体保温效果、节约大量电能、降低中大型号机台所需的电力强度、节能环保等显著效果，可广泛推广应用。

附图说明

图1是本发明实施例压铸机的立体结构示意图；

图2是本发明实施例保温炉的横截面结构示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。