[发明专利]一种交替反挤压制备细晶镁合金的方法

权利要求书

1.一种交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，下料：

将镁合金，切割成镁合金圆柱体棒；

步骤2，棒料加热处理：

将镁合金圆柱体棒，以升温速度10～15℃/s，加热到开挤温度350～380℃，保温60～90min；

步骤3，模具预热：

将中心凸模、空心凸模和凹模，预热至180～230℃；其中，圆柱体棒的外径尺寸为空心凸模的外径尺寸，圆柱体棒的高度：凹模深度＝0.25～0.5，中心凸模的外径＝空心凸模的内径，中心凸模的外径：空心凸模的外径＝1：(2～3)，空心凸模的外径＝凹模的内径；

步骤4，交替反挤压：

将镁合金圆柱体棒，进行3～6道次的反挤压，制得镁合金变形件；每道次反挤压的操作顺序相同；每两道次反挤压之间，进行一次坯料回炉加热，将坯料上下翻面置于凹模底部进行下一道次反挤压；每次反挤压的挤压速度比前一次反挤压的挤压速度降低1～3mm/s，每一次坯料回炉加热的温度比前一次坯料回炉加热的温度降低20～30℃，每次坯料回炉加热的时间均相同；其中，首次反挤压，将镁合金圆柱体棒置于凹模底部，中心凸模下行，中心凸模的挤压速度为8～15mm/s，中心凸模的下行距离：镁合金圆柱体棒的高度＝1：(2～5)，中心凸模卸载；然后，空心凸模下行，空心凸模的挤压速度为10～12mm/s，空心凸模的下行距离＝中心凸模的下行距离；首次坯料回炉加热的温度为300～350℃，坯料回炉加热的时间为5～10min；

步骤5，最终道次锻造：

将镁合金变形件，上下反面后置于凹模底部，中心凸模和空心凸模同时下行挤压，获得细晶镁合金；其中，中心凸模和空心凸模的挤压速度相同，且均为1～2mm/s，中心凸模和空心凸模的下行距离相同，且均为3～5mm。

2.根据权利要求1所述的交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤1中，镁合金为铸态或变形态镁合金锭/棒材。

3.根据权利要求1所述的交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤1中，所述的镁合金圆柱体棒的外径为60～100mm，圆柱体棒的高度为30～50mm，凹模深度为60～200mm；所述的步骤3中，中心凸模的外径为30～50mm，空心凸模的内径为30～50mm，空心凸模的外径为60～100mm，凹模的内径为60～100mm；所述的步骤4中，首次反挤压，中心凸模的下行距离为15～25mm。

4.根据权利要求1所述的交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤2中，热处理采用加热炉。

5.根据权利要求1所述的交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤3中，预热采用模具加热器。

6.根据权利要求1所述的交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤4中，坯料回炉加热采用加热炉。

7.根据权利要求1所述的交替反挤压制备细晶镁合金的方法，其特征在于，所述的步骤4中，每次反挤压过程，坯料经历剧烈塑性变形，中心凸模下行时，给镁合金坯料边部施加1～1.5kN的背压力，然后，空心凸模下行时，给镁合金坯料心部施加1～1.5kN的背压力。