[发明专利]一种高耐磨链条的耐磨层制作方法及其无油轴承耐磨套制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及印染机械高速定形机领域，尤其涉及定形机上的链条。

背景技术

由于定形机运行速度的大幅提升，对链条的耐磨性能提出了新的要求，原来用在普通低速定形机上可以使用一年的链条，用在高速定形机上只能满足3-6个月的使用要求，而且进口的定形机链条耐高温油脂价格非常昂贵，业内将它比作“软黄金”。这极大地限制了我国高速定形机事业的发展以及提高了印染企业的使用维护成本。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了一种制作成本低，使用寿命长的高耐磨链条及其耐磨层制作方法及其无油轴承耐磨套制作方法。

为实现本发明目的，提供了以下技术方案：一种高耐磨链条，包括链条座、与链条座配合铰接的链条，其特征在于链条的连接套管两端正对链条座对应开设的连接孔，连接孔内设置有轴销插入连接套管内，轴销与连接套管间设置有耐磨层，耐磨层包括基层以及压制于基层上的自润滑粉层，基层为316不锈钢丝网。

316不锈钢丝网的孔径与自润滑粉层的粉料的颗粒直径相对应。钢丝网直径和孔洞大小结合耐磨粉颗粒大小既符合耐磨粉压制牢度，又符合链条重载抗压条件

耐磨层为耐磨片或耐磨管。

连接套管设置于无油轴承内，所述无油轴承包括内侧的无油轴承耐磨套以及外侧的无油轴承外圈。

无油轴承耐磨套包括铝青铜Al9-4底材以及压制于底材上的耐磨层，底材表面围绕圆心均匀分布有棱形槽。

一种高耐磨链条的耐磨层制作方法，其特征在于包括以下步骤：

a．制备自润滑粉料：按质量百分比计：将滑石粉10%~30%、PTFE10%~30%、PEEK10%~30%、石墨5%~10%、玻璃纤维5%~10%，碳纤维5%~10%，其余为不可避免的杂质，按顺序混合搅拌制成混合耐磨材料粉末备用；

b．将混合耐磨材料粉末复合在316不锈钢丝网上，通过加热和反复加压，结合成一体。

混合耐磨材料粉末加热(200-500)度。反复加压四次，每次的压力分别为2-6MPa，8-15MPa，10-20MPa，20-30MPa。

一种高耐磨链条的无油轴承耐磨套制作方法，其特征在于

a.耐磨粉制备：采用质量百分比：PTFE 15-20%、石墨粉 5-8%、PEEK 1-2%，碳纤维1-2%，其余为铜镍合金粉,混合，再加胶黏剂2%混合制成耐磨粉备用。

b.将耐磨粉通过加热和反复加压镀覆于316不锈钢丝网底材上。

耐磨粉加热的具体参数为200-500度，反复加压四次，每次的压力分别为2-6MPa，8-15MPa，10-20MPa，20-30MPa。

本发明有益效果：本发明免加油自润滑链条与传统的定形机链条相比较，其优点主要在于在高温重载条件下，极大地提高相对摩擦部位的耐磨性。极大地提高了定形机链条在高速运行状态时的使用寿命。通过改进，避免了外部加油，杜绝油污染问题的同时，极大地降低了印染企业的维护使用成本，由于不需要停机加油，可以有效提升定形机的使用效率和能源利用效率。

原来的轴销套管耐磨片用在车速100m/min的定形机上，一般2-3个月耐磨层被完全磨损，3-5个月基本连底材也要磨穿，采用常规的无油轴承滚珠基本也在此时间范围内磨穿底材，达到报废标准。而在相同工况定形机上试验使用新开发的高耐磨链条，在使用六个月时间后，拆解测量磨损部位，滚珠无油轴承平均磨损量为0.1mm，轴销套管耐磨片平均磨损量为0.02mm，按我们的耐磨层设计厚度折算，仅耐磨层就可以满足连续运行2年的使用寿命。

现在的印染机械高速定形机一般为8-12节烘房，车速90-120m/min，以8节烘房为例：需要配套1300套左右的链条，常规无油链条按市场均价25元/套计算；每年需要2个批次，年费用：1300套×25元/套×2=6.5万元：采用新式高耐磨免加油链条，按目前配方和工艺生产，市场预售价32元/套，可以使用2年，年费用：1300套×32元/套÷2=2.08万元，那么每台机可以节省年费用：6.5-2.08=4.42万元。与常规无油链条比可以节约费率： 4.42/6.5×100%=68% 。