[发明专利]在用液氨压力管道不停输射线检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在用液氨压力管道不停输射线检测方法。

背景技术

压力管道是工业生产中广泛应用的一类特种设备，同时也是一种涉及生命、生产安全以及危险性较大的特种设备。我国特种设备安全法进一步规范了特种设备的设计、制造、安装、使用管理、定期检验、维修、改造等环节。随着工业生产的发展，压力管道事故呈上升趋势，因此加大压力管道安全监察力度，对工业压力管道的定期检验需得到日益重视。在压力管道的定期检验中，需要对压力管道的焊接接头进行检测，检测手段通常采用常规X射线、常规γ射线检测，该类射线检测需要管道停输，并排净介质，特别是液态介质。

在工业压力管道中，管道的介质种类较多，其中有一部分为液氨介质。液氨压力管道在定期检验时，应停输、排空液态介质，随后进行射线检测。但这些液氨压力管道在使用过程中，往往由于无法停机（内部有液氨，无法排空，或无处存放液氨），不能进行必要的焊接接头射线检测，因此无法满足定期检验条件，从而不能保证压力管道安全、合法运行。

目前，特种设备检验行业有采用X射线数字成像检测方法对液氨压力管道进行不停输检测，但该方法由于射线源采用X射线机，不利于在高空管道上固定，数字成像板（平面）体积大，不适合于密排管道的检测，且在管道上固定也存在一定难度，同时X射线数字成像检测系统价格高，提高了管道射线检测成本。因此在一定程度上限制了X射线数字成像检测方法的应用。

而在实际检测作业中，如采用常规的γ射线检测管道，需要排除管道内部液体介质，再按标准检测工艺，选取标准检测工艺参数来实施。如果管道内部液态介质不排净，按标准检测工艺选取检测参数，在实施γ射线检测时，得到的射线底片不符合相关检测标准要求。其主要原因是管道中存有气体或液体对射线的散射和吸收不同，影响检测的灵敏度。因此，按标准拟定的γ射线检测方法无法应用于压力管道的不停输射线检测。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种在用液氨压力管道不停输射线检测方法，本方法克服了传统压力管道检测的缺陷，实现液体介质压力管道的不停输射线检测，确保了压力管道检测的灵敏度，保证了压力管道安全、合法运行，避免了压力管道运行过程的安全隐患。

为解决上述技术问题，本发明在用液氨压力管道不停输射线检测方法包括如下步骤：

步骤一、将配有γ射线源的γ射线装置设置于压力管道对接焊缝处，γ射线源的焦点尺寸为3×3mm；

步骤二、射线胶片前后放置铅箔增感屏，将射线胶片及铅箔增感屏一并放入射线胶片暗袋中，射线胶片暗袋置于γ射线装置相向侧的压力管道外壁，并贴紧放置；

步骤三、设定γ射线源至压力管道检测部位内表面距离f和曝光时间S，

其中：f≥10×d×b^2/3

式中：d 为γ射线源的焦点尺寸，b 为压力管道检测部位内表面至射线胶片距离，

曝光时间S=3×t，其中t按γ射线源的经验公式选取并满足：

A × t = K ×F² ×2 ^T/10

式中： A为射源强度，t为曝光时间，F为γ射线源至射线胶片距离，K为修正系数，其与底片黑度、胶片类型有关，T为透照厚度；

步骤四、启动γ射线装置，按双壁单影或双壁双影的射线透照方式对压力管道对接焊缝进行射线检测，在射线胶片上得到管道对接焊缝的射线底片。

进一步，所述γ射线源是Se75射线源。

进一步，所述γ射线源至压力管道检测部位内表面距离f为射线检测标准要求的最小距离f=10×d×b^2/3。

进一步，所述底片黑度为射线检测标准允许的黑度下限值2.0mm。

进一步，所述射线胶片的胶片系统为C5类，所述铅箔增感屏厚度为0.1mm。

由于本发明在用液氨压力管道不停输射线检测方法采用了上述技术方案，即本方法将配有γ射线源的γ射线装置设置于压力管道对接焊缝处，其焦点尺寸为3×3mm；射线胶片前后放置铅箔增感屏后一并放入暗袋中，暗袋置于γ射线装置相向侧的管道外壁；设定γ射线源至管道检测部位内表面距离f和曝光时间S，启动γ射线装置，按双壁单影或双壁双影的射线透照方式对压力管道对接焊缝进行射线检测，在射线胶片上得到管道对接焊缝的射线底片。本方法克服了传统压力管道射线检测的缺陷，实现液体介质压力管道的不停输检测，确保了压力管道检测的灵敏度，保证了压力管道安全、合法运行，避免了压力管道运行过程的安全隐患。

附图说明