[发明专利]一种特种双联扭簧制造方法及模具

说明书

技术领域

本发明涉及扭簧加工技术领域，尤其涉及一种特种双联扭簧制造方法及模具。

背景技术

目前，用普通车床生产双联扭簧的加工方法是先分别用绕制芯棒加工左旋扭簧弹簧和右旋扭转弹簧，然后再通过焊接的方式将左右扭簧连接为一个双联扭簧。

目前的这种加工方法存在如下的问题：(1)原材料浪费多，焊接难度大。由于是分开绕制左旋和右旋，在制作过程中会留很多余料，同时作为合金元素含量多的弹簧钢在焊接过程中易于形成夹杂、裂纹等缺陷。(2)弹簧性能降低。焊接后零件材料的抗拉强度低于母材的抗拉强度，降低了弹簧的机械性能。(3)加工效率低。弹簧的加工工序多，加工周期长。(4)加工精度低。由于左旋弹簧和右旋弹簧是单独绕制的，因此其外径和应力存在差异，导致同一弹簧的左右旋之间的同轴度误差大。同时焊接对尺寸保证能力差，往往导致两支角之间的间距公差无法保证图纸要求。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中所存在的技术问题，从而提供一种节省原材料、加工工序少、周期短且加工质量稳定的特种双联扭簧制造方法及模具。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明提供的特种双联扭簧制造方法，其包括以下步骤：

S1、将绕制芯棒安装在车床上，绕制出双联扭簧的一侧旋端；

S2、将所述绕制芯棒安装在弯曲模上，对所述双联扭簧的中间支耳进行仿形绕制；

S3、进行所述双联扭簧另一侧旋端的绕制。

进一步地，所述步骤S3之后还包括步骤：

S4、对所述双联扭簧进行应力松弛；

S5、对所述双联扭簧的有效圈数和支耳的制作，同时修整所述双联扭簧的各档尺寸；

S6、对修整好的所述双联扭簧进行标识。

进一步地，所述步骤S2之后还包括步骤：

S21、所述双联扭簧的另一侧旋端用限位块进行所述支耳一侧的固定。

本发明还公布一种特种双联扭簧制造模具，包括弯曲模和绕制芯棒，所述弯曲模包括弯曲模本体和支耳型块，所述支耳型块固定在所述弯曲模本体的中间位置处，所述弯曲模本体底部设有一凹槽，所述绕制芯棒安装在所述凹槽内。

进一步地，所述绕制芯棒和所述弯曲模本体可拆卸式连接。

进一步地，所述弯曲模本体上还设有限位块，所述限位块位于所述支耳型块的一侧。

本发明的有益效果在于：双联扭簧的成型方式为一次成型，省略了焊接工序，同时节约了成本，提高了双联扭簧的使用寿命，并且，在模具的设计中引入了仿形设计，不但提高双联扭簧的生产效率，而且提高了双联扭簧的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的特种双联扭簧制造方法的方法流程图；

图2是本发明的特种双联扭簧制造模具的主视图；

图3是本发明的特种双联扭簧制造模具的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1所示，本发明的特种双联扭簧制造方法，其包括以下步骤：

S1、将绕制芯棒1安装在车床2上，绕制出双联扭簧的一侧旋端，本发明中的原料钢丝直径从0.5mm到3.5mm，这样可以保证双联扭簧的弹力前提下，降低双联扭簧的绕制难度。

S2、将绕制芯棒1安装在弯曲模3上，对双联扭簧的中间支耳4进行仿形绕制

S3、进行双联扭簧另一侧旋端的绕制。

本发明的双联扭簧的成型方式为一次成型，省略了焊接工序，同时节约了成本，提高了双联扭簧的使用寿命，并且，在模具的设计中引入了仿形设计，不但提高双联扭簧的生产效率，而且提高了双联扭簧的加工精度。

具体地，步骤S3之后还包括步骤：

S4、对双联扭簧进行应力松弛；防止应力集中，造成双联扭簧的力学性能下降，

S5、对双联扭簧的有效圈数和支耳的制作，同时修整双联扭簧的各档尺寸；

S6、对修整好的双联扭簧进行标识，方便后续的管理和分类。

较佳的，步骤S2之后还包括步骤：