[发明专利]一种平衡轴支架铸造工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及平衡轴悬架，尤其是平衡轴悬架的平衡轴支架铸造工艺方法。

背景技术

实验证明，若汽车整车质量减轻10％，燃油效率可提高6％-8％；整备质量每减轻 100kg，百公里油耗可降低0.3-0.6L。将重卡的自重减轻，降低油耗，以减少有害物质排放、节省计重收费支出、提高载重量利用系数，增加运输利润。汽车减轻质量后可使车身重心降低，汽车行驶更加稳定、舒适。轻量化可以减小滚动阻力、加速阻力和爬坡阻力，还可以为实现大功率创造条件。

平衡轴悬架是商用车的关键零部件之一，平衡轴支架又是平衡轴悬架的关键零件，平衡轴支架的轻量化设计具有必要性。

现有平衡轴支架，由中间位置的平衡轴连接部、向上延伸的车架连接部、向下延伸的推力杆安装集成部一体构成，平衡轴连接部采用V型结构，中心位置是平衡轴安装孔，推力杆安装集成部延伸出两个凸耳。现有平衡轴支架通常采用的方式是砂型铸造，铸件容易出现缩孔、缩松的缺陷。

为了克服铸件容易出现缩孔、缩松的缺陷，出现了采用消失模铸造工艺来生产平衡轴支架，采用的是顶注式浇注系统,内浇道位于铸件模型上部，金属液由上部浇入；该浇注系统的金属液对铸型底部冲击力大，金属液与空气接触面积大金属液会产生激溅氧化,易产生砂眼、夹渣缺陷。

发明内容

为了实现平衡轴支架的轻量化，提高平衡轴支架的铸造质量，克服现有顶注式浇注系统浇注平衡轴支架存在的砂眼、夹渣缺陷，避免缩孔、缩松缺陷，本发明提出一种平衡轴支架铸造工艺方法。

为此，本发明的技术方案为：一种平衡轴支架铸造工艺方法，其特征在于具体为：

(1)平衡轴支架的结构：由中间位置的平衡轴连接部、向上延伸的车架连接部、向下延伸的推力杆安装集成部一体构成，平衡轴连接部采用V型结构，中心位置是平衡轴安装孔，推力杆安装集成部延伸出两个凸耳；推力杆安装集成部的两个凸耳之间通过过渡加强筋连接，车架连接部分为左、右两个凸台，左、右两个凸台通过中间加强筋连接；

(2)浇注系统的布置：采用一模两件的结构，两个平衡轴支架模型采用对称布置，在平衡轴支架模型的V型结构平衡轴连接部的侧面设有上下延伸的内浇道，内浇道的下面设有3 个内浇口，3个内浇口直接与平衡轴支架模型连接，其中1个内浇口位于内浇道的中间，另外2个内浇口位于内浇道的两端；两个平衡轴支架模型的内浇道与1个横浇道连接，直浇道与横浇道连接，直浇道的顶部设置有浇口杯；在每个平衡轴支架模型上车架连接部的两端分别设置有补缩冒口；

(3)埋箱造型：

1)加底砂，放置模型：填底砂高度80-100mm，振动10s，振动频率：43Hz；将底砂刮成平面，一箱放置1组模型；

2)填砂振动：先加砂至一定高度，保证无杂物，振动20s，振动频率：46Hz ；均匀填砂至与直浇道上端平齐，振动40s，振动频率：46Hz ；

3)覆盖塑料膜，加顶砂：覆盖塑料膜，然后填埋顶砂，厚度大于50mm，将塑料膜压实，保证浇口杯平面高于砂平面20mm，然后将浇口杯顶面的塑料膜划开，使之露出并保证浇口杯顶面无型砂；

(4)浇注：1)浇注温度：1450-1500℃；2)浇注负压：-0.04--0.045MPa；3)浇注完毕，保压8-10min。

有益效果：本发明采用侧面浇注的方式，通过上、中、下布置的内浇口分散浇注，兼顾侧注式浇注及底注式浇注的优点，保证浇注的平衡轴支架铸件没有砂眼、夹渣、缩孔、缩松缺陷，平衡轴支架的铸造质量高，克服现有顶注式浇注系统浇注平衡轴支架存在的缺陷；并且，采用一模两件的结构，提高了生产效率。

附图说明

图1是平衡轴支架的结构图。

图2是本发明中浇注系统的主视图。

图3是图2中A向视图。

具体实施方式

结合图1-图3所示，进一步描述本发明如下：

一种平衡轴支架铸造工艺方法，其特征在于具体为：

(1)平衡轴支架的结构：由中间位置的平衡轴连接部1、向上延伸的车架连接部2、向下延伸的推力杆安装集成部3一体构成，平衡轴连接部2采用V型结构，中心位置是平衡轴安装孔1a，推力杆安装集成部延伸出两个凸耳3a；推力杆安装集成部的两个凸耳之间通过过渡加强筋连接，车架连接部分为左凸台2a、右凸台2b，左凸台2a、右凸台2b通过中间加强筋2c连接；