[发明专利]液力驱动锁模锻造系统

说明书

技术领域

本发明涉及金属材料加工领域，具体涉及一种液力驱动锁模锻造系统。

背景技术

随着技术的发展金属材料加工领域对锻造技术工艺和产品质量的要求越来越高。不断向降低成本、高效率方向推进是锻造行业的发展趋势，因此，多向锻造技术应运而生。多向锻造技术的产生在一定程度上提高了生产效率和材料利用率，并且可以加工普通模锻无法以此完成的复杂工件。

近年来，多向模锻得到了迅速的发展，大型三通阀体在核电、石油、化工等行业的需求量逐年增加。多向锻造工艺所用的多向锻模具具有多个分模面，各个分模面在锻造时必须可靠的闭合，否则会出现锻造废品，甚至是设备和工伤事故。大型阀体成形所需载荷大，而采用普通压机的合模方式，合模力一般为工件载荷的2倍以上。另外，合模力的选择也至关重要，选取合模力过大时需要增加设备吨位，从而造成不良的经济后果；而当合模力小于所需数值时，在模锻过程中将产生开模现象，从而导致锻件产生飞边，影响锻件成形和降低锻件质量。

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种液力驱动锁模锻造系统，具有降低能耗、保证锻件质量和提高工作效率的特点。

为解决上述技术问题，本发明采用了一种液力驱动锁模锻造系统，包括支架、上模具、下模具、上压头、相对设置的两个侧压头、顶料杆、螺纹套、液压缸A、液压缸B、电机和减速器，其中，所述下模具、所述液压缸B均设于所述支架上，所述液压缸B的驱动杆B与所述液压缸A固定连接，所述液压缸A与设于所述支架上所设的滑轨滑动配合；所述液压缸A为四个且分别与所述上压头、所述侧压头和所述顶料杆的驱动端固定连接，所述电机固定于所述液压缸A上并与所述减速器连接，所述减速器与所述螺纹套之间设有驱动杆A，所述驱动杆A为中空结构；所述上模具与所述下模具的两端均具有凸缘，上下相对应的所述凸缘紧密贴合之后形成圆柱凸台，所述圆柱凸台中部设有与其轴线一致的通孔A，所述通孔A与所述上模具和所述下模具结合之后形成的腔体贯通，所述螺纹套套设于所述圆柱凸台上且二者之间螺纹连接；所述螺纹套的中部设有与所述通孔A轴线一致的通孔B，所述侧压头依次穿过所述电机、所述减速器、所述驱动杆A、所述通孔B、所述通孔A并伸入所述腔体；所述上压头轴向穿过所述上模具且二者之间滑动配合，所述顶料杆轴向穿过所述下模具并且二者之间滑动配合。

进一步地，上述技术方案中，所述螺纹套的端部分别与所述上模具、所述下模具之间均设有垫片。

进一步地，上述技术方案中，所述滑轨上设有限位块。

本发明所具有的有益效果：通过套设于所述圆柱凸台上的螺纹套能够实现上模具与下模具在锻造时可靠地闭合，压机在工作中不用考虑合模力，大大降低了能耗且保证了锻件的质量；锻造完成后自动拆卸用于锁紧模具的螺纹套，之后方便开模，具有操作便捷，省时省力，有效提高生产效率的特点。

附图说明

图1是本发明结构示意图。

图中：支架1；上模具2；下模具3；上压头4；侧压头5；顶料杆6；螺纹套7；液压缸A8；液压缸B9；电机10；减速器11；驱动杆B12；滑轨13；圆柱凸台14；通孔A15；腔体16；驱动杆A17；垫片18；限位块19。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1所示，本发明提供一种液力驱动锁模锻造系统，包括支架1、上模具2、下模具3、上压头4、相对设置的两个侧压头5、顶料杆6、螺纹套7、液压缸A8、液压缸B9、电机10和减速器11，其中，下模具3、液压缸B9均设于支架1上，液压缸B9的驱动杆B12与液压缸A8固定连接，液压缸A8与设于支架1上所设的滑轨13滑动配合，滑轨13上设有限位块19；液压缸A8为四个且分别与上压头4、侧压头5和顶料杆6的驱动端固定连接，电机10固定于液压缸A8上并与减速器11连接，减速器11与螺纹套7之间设有驱动杆A17，驱动杆A17为中空结构；上模具2与下模具3的两端均具有凸缘，上下相对应的凸缘紧密贴合之后形成圆柱凸台14，圆柱凸台14中部设有与其轴线一致的通孔A15，通孔A15与上模具2和下模具3结合之后形成的腔体16贯通，螺纹套7套设于圆柱凸台14上且二者之间螺纹连接，螺纹套7的端部分别与上模具2、下模具3之间均设有垫片18；螺纹套7的中部设有与通孔A15轴线一致的通孔B，侧压头5依次穿过电机10、减速器11、驱动杆A17、通孔B、通孔A15并伸入腔体16；上压头4轴向穿过上模具2且二者之间滑动配合，顶料杆6轴向穿过下模具3并且二者之间滑动配合。