[发明专利]废铝高效节能再生精炼工艺

权利要求书

1.一种废铝高效节能再生精炼工艺，其特征在于，包括以下步骤:

(1)对回收过来的废铝进行初步分拣处理，除去非金属杂质，及肉眼可见的除铝以外的其它金属杂质；

(2)将步骤(1)中分拣完成的废铝送入熔炼炉进行熔炼，加温至废铝熔化，在熔炼过程中使用强磁性搅拌杆不断搅拌，利用强磁性搅拌杆吸附部分铁质，减少铝液中铁的含量；

(3)利用扒渣设备乘热将熔炼炉中的铝渣扒出，及时送入铝灰炒灰机对铝渣进行熔炼分离，在熔炼过程中使用强磁性搅拌杆不断搅拌，利用强磁性搅拌杆吸附部分铁质，减少铝液中铁的含量；

(4)通过铝灰炒灰机底部的出口将含有未熔化杂质的铝液引流到步骤(1)中的熔炼炉中进行再次熔炼，灰从铝灰炒灰机上部的出灰孔排出，并进行收集统一处理；

(5)将步骤(4)中熔炼炉产生的炉渣利用扒渣设备扒出，冷却后将炉渣送入球磨机，以玛瑙球为磨球，球料质量比为6：1，在转速为150转/分的条件下，连续球磨2-4小时；

(6)将球磨完毕的粉料连同玛瑙磨球一起倒入粉料盘中，在80℃下烘干，取出玛瑙磨球，然后将粉料研磨，直至没有团聚为止；

(7)将步骤(6)中研磨后的粉料送入到铝灰炒灰机中，进行熔炼分离，通过铝灰炒灰机底部的出口将含有未熔化杂质的铝液引流到步骤(1)中的熔炼炉中进行再次熔炼，灰从铝灰炒灰机上部的出灰孔排出，并进行收集统一处理；

(8)将步骤(7)中熔炼炉产生的炉渣利用扒渣设备扒出，与步骤(4)中和步骤(7)中收集的灰一同送入球磨机再次球磨，球磨完成后再送入到铝灰炒灰机进行熔炼分离，如此循环，直至炉渣中不含铝为止；

(9)熔炼炉得到的铝液进入模具，铸造成铝锭输出存放；

在铝灰炒灰机上部设置有排烟装置，在后段风机的作用下，烟气经过旋风除尘器分离后，粉尘返回熔炼炉再次熔炼，烟气经尾气净化装置净化后排入大气中；所述尾气净化装置内设有净化室，所述净化室底部设有进气口，顶部设有出气口，所述净化室内横向间隔设置有过滤针刺毡，在所述过滤针刺毡上浸渍有粉尘吸附剂，对烟气中的有害气体进行过滤吸附；

所述粉尘吸附剂是由以下重量的组分制成：磁化水500g、活性炭粉60g、阴离子淀粉40g、AKD乳液80g、柠檬汁20g、纳米级硅藻土100g、受阻胺光稳定剂10g、邻苯二甲酸二丁酯30g、羟丙基-β-环糊精15g、纳米氮化硅35g、羟丙甲基纤维素15g、纯丙乳液8g、水性导电石墨乳15g；所述过滤针刺毡需经气粉尘吸附剂浸渍后再烘干处理，过滤针刺毡通过气粉尘吸附剂浸渍液的速度为0.8m/min，烘干采用三段式温区进行烘干，温度要求：第一温区的温度为95-98℃，时间20分钟；第二温区的温度为115-118℃，时间为4分钟；第三温区的温度85-90℃，时间为18分钟。