[发明专利]减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法

权利要求书

1.一种减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：

备料：采用废钢和生铁作为冶炼的原料，废钢和生铁的加入比例为3:1；

吹氧脱碳：采用EAF炉对原料进行升温熔化，至钢液溶清后检测碳含量，以使脱碳量大于0.4%，继续升温至1620℃～1650℃时方可进行吹氧脱碳，吹氧流量控制在2500～3000m³/h，每次持续吹氧200m³后，停止吹氧使钢液静沸腾10min，然后再继续吹氧，直至碳含量不超过铸件对碳含量的要求，并且此时通过检测控制钢液最低碳含量大于0.05%；

还原：向钢液中插入铝块进行沉淀脱氧，铝块的加入量占钢液的比例为1kg～2kg/t，同时在钢液表面的渣面上加入铝粒进行扩散脱氧，铝粒的加入量占钢液的比例为0.5kg～1kg，铝粒的粒径为5mm～20mm，取样分析当钢液中Al含量大于0.03%后，方可出钢；

出钢：在出钢过程中，钢液出钢1/3后，向钢包中的钢液表面随流加入脱硫剂，加入量占钢包内未出钢液重量的比例为：3kg～5kg/t，出钢速度为7～10t/min；

LF精炼：钢液到达LF炉后，首先进行测温、测氧活度，钢液温度保持在1570～1600℃之间，当氧活度大于10ppm时，加入铝粒进行扩散脱氧，以降低氧活度，铝粒的加入量占钢液比例为：3kg～5kg/t，同时分批次的加入活性石灰进行调渣操作，活性石灰每批次加入量300kg，分2、3批次加入，铝粒和活性石灰加入后，待钢液反应至少10min，然后再测氧活度，直至氧活度小于5ppm；

钢包吹氩：在上述LF精炼步骤中，在加入铝粒和活性石灰并反应至少10min的过程中，保持对钢液进行吹氩，氩气的压力在0.4～0.6MPa之间，然后改变氩气的压力为0.2～0.4MPa之间，保持吹氩20min，再改变氩气的压力为0.05～0.2MPa之间，保持吹氩10min。

2.如权利要求1所述的减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法，其特征在于：为减少外来夹杂物的混入，备料时，先对废钢进行除锈处理。

3.如权利要求1所述的减少铸钢件冶炼过程中钢液夹杂物的冶炼方法，其特征在于：在出钢步骤中，当钢液出至1/3时，将脱硫剂随流加入到钢包内的钢液表面上，并保持边出钢、边加入，当出钢完毕，脱硫剂加入完毕。