[发明专利]一种柴油机气缸体双面钻孔组合机床夹具控制系统

说明书

所属技术领域

本发明涉及一种柴油机气缸体双面钻孔组合机床夹具控制系统，适用于机械领域。

背景技术

组合机床是由许多预制的通用部件及少量的专用部件组成的，能从多面、多工位、多轴对一个或几个工件同时进行加工，和一般机床相比，具有设计制造周期短、成本低、自动化程度高、加工效率高、加工质量稳定、减轻工人劳动强度等优点，是大批量常用的设备类型。

气缸体是发动机的主体，对柴油机气缸体双面钻孔专用机床现场考察，现有气缸体钻孔加工的机床，定位多采用手动定位，手动夹紧，液压系统设计繁琐，控制系统自动化水平低，因此设计合理气缸体双面钻孔组合机床夹具及控制系统是十分必要的。

发明内容

本发明提出了一种柴油机气缸体双面钻孔组合机床夹具控制系统，运用PLC程序控制，使被控制的性能有很大的改变，设备的利用率和加工质量进一步提高。硬件可以扩展端口，其中程序可调，有很好的柔性，这种PM可硬用于旧设备改造，还可应用新设备设计。

本发明所采用的技术方案是：

所述液压系统的能源部分采用双联定量泵或变量泵。由于双联泵的质量和性能比变量泵更稳定，且制造容易，系统更安全。因此采用双联泵作为能源部分。

所述机床液压系统中的“进口节流”与“出口节流”都有应用，采用了进口节流回路。

所述组合机床液压系统动作转换的自动或半自动控制是由机械、电气、液压配合实现的，行程控制其控制方式采用方便，快捷。根据双面钻孔的动作要求，需要有液压插销、拔销、夹紧、松开、快进、工进、快退等。需要二个双级行程调速阀和三个压力继电器及多个行程开关触点。

所述钻孔组合机床夹具控制系统经设计、制造、调试后进行试生产，连续加工500件，在排除其它致废因素的情况下，抽检10％经测量其加工精度，表面粗糙度均满足用户图纸要求，孔位置精度达到在±0.025毫米范围之内，机床实际生产率Ql=20h，提高了原有钻孔机床的生产率。该钻孔组合机床系统在现场经过一段时间运行表明，系统性能可靠，自动化程度高，完全能满足生产气缸钻孔加工工艺要求，它不仅提高了生产效率，而且大大减轻了劳动强度，改善了工作环境。

本发明的有益效果是：该控制系统运用PLC程序控制，使被控制的性能有很大的改变，设备的利用率和加工质量进一步提高。硬件可以扩展端口，其中程序可调，有很好的柔性，这种PM可硬用于旧设备改造，还可应用新设备设计。

附图说明

图1是本发明的液压原理图。

图2是本发明的气缸双面体钻孔液压原理图。

图3是本发明的梯形图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2，液压系统的能源部分采用双联定量泵或变量泵。由于双联泵的质量和性能比变量泵更稳定，且制造容易，系统更安全。因此采用双联泵作为能源部分。机床液压系统中的“进口节流”与“出口节流”都有应用，采用了进口节流回路。组合机床液压系统动作转换的自动或半自动控制是由机械、电气、液压配合实现的，行程控制其控制方式采用方便，快捷。根据双面钻孔的动作要求，需要有液压插销、拔销、夹紧、松开、快进、工进、快退等。需要二个双级行程调速阀和三个压力继电器及多个行程开关触点。钻孔组合机床夹具控制系统经设计、制造、调试后进行试生产，连续加工500件，在排除其它致废因素的情况下，抽检10％经测量其加工精度，表面粗糙度均满足用户图纸要求，孔位置精度达到在±0.025毫米范围之内，机床实际生产率Ql=20h，提高了原有钻孔机床的生产率。该钻孔组合机床系统在现场经过一段时间运行表明，系统性能可靠，自动化程度高，完全能满足生产气缸钻孔加工工艺要求，它不仅提高了生产效率，而且大大减轻了劳动强度，改善了工作环境。现在工厂实际应用中都是用叠加阀，叠加阀自成系列，在组成液压系统时，不需另外的连接件，是以自身的阀体作为连接体，直接叠合而成。每个叠加阀既有控制元件的功能，又起通道体作用。气缸体双面卧式钻孔组合机床，按加工工序动作循环要求。把液叠加阀液压系统图压原理图中的阀都叠加的放在一起。

如图3，对中小型PLC控制系统，采用梯形图设计。设计梯形图与设计继电器接触器控制线路的方法相似。控制系统比较复杂时，可采用“化整为零”方式，把控制系统化为若干个控制功能环节，然后逐一环节设计其梯形图，待一个个控制功能的梯形图设计出来以后，再“积零为整”，按它们之间的相互关系和互锁完善成一个完整的梯形图。

控制分成：定位环节、夹紧环节、快进环节、工进环节、快退环节及拔销松开等环节，把每个环节梯形图设计好后进行完善，设计出完整的梯形图。对控制系统调试，手动与自动操作控制分开，首先保证单机程序调试成功后，再转入连续控制，最后连接整个系统自动操作控制试运行。由于PLC使用灵活，可以通过改变编程从而来改变控制过程，使调试变得更简单，快捷。