[发明专利]一种颅面、鼻部修复补片有效
申请号: | 201610614000.X | 申请日: | 2016-08-01 |
公开(公告)号: | CN106137455B | 公开(公告)日: | 2018-01-02 |
发明(设计)人: | 袁同娣;周登斌 | 申请(专利权)人: | 上海群爱医疗科技有限公司 |
主分类号: | A61F2/00 | 分类号: | A61F2/00;A61F2/28;A61F2/18 |
代理公司: | 上海欣创专利商标事务所31217 | 代理人: | 俞鸿 |
地址: | 201414 上*** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 修复 | ||
技术领域
本发明涉及医疗器械领域,具体涉及一种颅面、鼻部修复补片。
背景技术
目前修复颅面、鼻部的补片再造术广泛采用自体组织移植和人工材料植入方法。自体组织移植形成的补片不仅受医生雕刻技术的影响很大,且往往受供区组织量、组织固有形态、韧性等方面的局限,不能得到理想的外形及功能;植入受区后,自体组织支架会发生不同程度的吸收及变形,造成补片歪斜和塌陷等问题。而传统的人工材料植入主要采用硅胶或聚四氟乙烯材料等不可吸收材料制成补片,但存在着如下缺点:1)补片的外形和功能都和人体的颅面和鼻部有很大的差异;2)补片与周边软组织缺少稳定的固定,使得术后易发生移位;3)补片不能起到良好的支撑作用,或者局部张力过高而发生支架穿出;4)术后补片的空腔已形成死腔,增加感染率。因此,开发一种可体内降解吸收、易于弯曲成与修复部位相符合的形状、并具有良好支撑性能的颅面、鼻部修复补片,成为本技术领域的技术人员急切期待解决的一个技术难题。
发明内容
针对上述现有技术的缺点或不足,本发明要解决的技术问题是提供一种具有体内可吸收性、易于弯曲成与修复部位相符合的形状和具有良好支撑性能的颅面、鼻部修复补片。
为解决上述技术问题,本发明具有如下构成:
一种颅面、鼻部修复补片,由生物可吸收材料制成,包括主体为平面片材的基片,所述基片的中央部位设有横截面呈圆弧形的脊部,所述补片能够通过手工操作沿所述脊部被弯曲成修复位置形状相对应的曲面;所述基片至少一侧的表面上设有加强片,所述加强片包括横向加强片和竖向加强片,所述横向加强片和竖向加强片相互交叉形成格子框架。
所述加强片还包括斜向加强片,所述斜向加强片沿所述格子的对角线布置。
所述基片和加强片为一体成型结构。
所述横向加强片和竖向加强片的厚度,均大于所述斜向加强片的厚度。
所述基片上还设有穿孔。
所述穿孔的横截面形状为圆形、椭圆形、三角形、正方形、矩形和多边形中的一种或多种。
所述穿孔的尺寸为25平方毫米至95平方毫米。
所述基片、横向加强片和竖向加强片的厚度,均为0.1mm至0.5mm。
所述脊部上还设有沿其长度方向延伸、由生物可吸收材料制成的缝合线。
所述生物可吸收材料为聚乳酸、丙交酯-乙交酯的共聚物及其混合物中的一种或多种。
与现有技术相比,本发明的颅面、鼻部修补补片采用生物可吸收材料制成,具有很好的生物相容性,可体内降解和吸收;中央部位设有横截面呈圆弧形的脊部,易于通过手工操作使补片弯曲成与修复部位相符合的形状;通过在基片的外表面设置加强片,确保了补片的支撑性能。
附图说明
图1:本发明面部、鼻部修复补片的结构示意图。
图2:图1沿A-A线的横截面示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明,以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
如图1至图2所示,一种颅面、鼻部修复补片,由生物可吸收材料制成,包括基片10和加强片,其中基片10的主体为平面片材;所述基片10的中央部位设有横截面呈圆弧形的脊部20,所述补片能够通过手工操作沿所述脊部20被弯曲成修复位置形状相对应的曲面,然后进行修补。本实施例中,所述脊部20是将基片10置于特定成型模具里模压,并经热定型形成的。
所述基片10至少一侧的表面上设有加强片,所述加强片由横向加强片31、竖向加强片32和斜向加强片33构成;所述横向加强片31和竖向加强片32相互交叉形成格子框架,所述斜向加强片33沿所述格子的对角线分布。采用基片10外表面上设置加强片,增强了补片的抗扭转能力;在确保补片整体支撑性能的前提下,可以将基片10的厚度做得更薄一些,使其具有较好的柔韧性,也可节省原料、降低成本;补片厚度的减小,更便于裁剪、弯曲和模压定型来适应不同大小和外形的需求,还能降低植入区域的外来物质量,还不会增加修复后颅面、鼻部的天然解剖结构厚度。具体实施例中,所述横向加强片31和竖向加强片32的厚度,均大于所述斜向加强片33的厚度;所述基片10、横向加强片31、竖向加强片32的厚度为0.1mm至0.5mm。
所述基片10和加强片可以采用整体一体成型制成;也可以采用分体预制再组装的制造方法,分别预制基片10和加强片,再通过缝合线、焊接、粘合等常规工艺将二者复合为一体结构。
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