[发明专利]一种醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布

说明书

技术领域

本发明涉及纺织领域，尤其是涉及一种醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布。

背景技术

麻的主要成分是纤维素、木质素、半纤维素、果胶等。麻产品和其他天然纤维素纺织品的最大区别在于需要脱胶，脱胶工艺对麻的品质有着很大的影响，也是麻行业近年来致力于研究的课题之一。传统脱胶工艺以化学脱胶为主，即采用可溶解果胶的化学试剂长时间煮练麻纤维，除去胶质。大量脱胶废水的处理给环境和成本造成了极大的压力。以湖北为例，湖北省年产亚麻精干麻4000吨以上，脱胶生产企业有5家，仅有2家进行了脱胶废水治理，还有相当一批年产1000-2000吨精干麻的生产企业根本没有进行任何废水治理，国家对环境保护的政策越来越严，因此，行业的麻脱胶生产发展存在潜在的发展危机。

传统的化学脱胶方法，不仅损伤亚麻纤维质量，污染环境，而且破坏了麻纤维本身具有的多种对人体有益的保健功能，残留的化学物质影响人体健康。

近年来很多研究者研究将亚麻织物丝光处理后进行染色，或者加入阳离子等助剂提高纤维和染料的亲和力，以期得到颜色亮丽,色泽均匀的亚麻染色织物。但是，这种处理方式需要进行复杂的前处理工艺，而且另外加入的助剂不仅增加了亚麻织物生产的成本，也对环境产生一定的压力。

亚麻属于植物的韧皮纤维，其具有诸多独特优点：天然抗菌防霉、可生物降，而且吸湿性、透气性、悬垂性好，穿着舒适。但是麻的一些缺陷，也制约了其发展，亚麻纤维手感粗硬，湿态下容易变形。

发明内容

本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够有效解决亚麻手感不佳、蚕丝吸湿和透气性差的问题的方案。

为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为40-85％，其余为醋酸纤维，其制备包括如下步骤：

步骤1，预处理：将亚麻纤维和醋酸纤维分别松散开堆放，采用棉麻整理剂与水混匀后均匀地喷洒在亚麻纤维上，采用预处理剂均匀地喷洒在醋酸纤维上，分别密封堆置；

步骤2，亚麻高支纱：将亚麻纤维与水溶性维纶粗纱在湿纺细纱机上共同喂入而实现混合，得到亚麻/水溶性维纶的混纺纱；将混纺纱在水溶液A中沸煮，溶解退去维纶纤维，得到亚麻高支纱；

步骤3，脱胶：将步骤2所得亚麻高支纱浸入复合酶溶液中，保持复合酶溶液温度45-55摄氏度，浸润1-2小时后取出，并堆置8-24小时，制得脱胶亚麻高支纱；

步骤4，醋酸纤维高支纱：将预处理后的醋酸纤维高支纱在湿纺细纱机上进行纺织得到醋酸纤维高支纱；

步骤5，粗纱：将上述制备的脱胶亚麻高支纱与醋酸纤维高支纱按照重量比2-4:1混纺制得醋酸纤维与亚麻纤维混纺纱；

步骤6，漂白：将步骤5所得醋酸纤维与亚麻纤维混纺纱浸入由双氧水、稳定剂、湿润剂组成的漂白溶液中，并加入适量烧碱调节溶液pH至10.5，对漂白溶液加热温度至90-95摄氏度进行漂白，制得漂白混纺纱；

步骤7，酸洗：将步骤6所得漂白混纺纱用浓度为2g/L的硫酸进行酸洗中和有效氧，制得酸洗混纺纱；

步骤8，清洗：将步骤7所得酸洗混纺纱用热水洗涤后再使用冷水洗涤，制得清洗混纺纱；

步骤9，细纱：将步骤8所得清洗混纺纱拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的强度、捻度和线径均达到产品规格的要求，制得混纺细纱；

步骤10，织布：将混纺细纱作为纬纱，选用纱支为20～30D的混纺细纱，将醋酸纤维高支纱作为经纱，选用纱支为20S～40S的醋酸纤维高支纱，将经纱和纬纱交织在一起，得到醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布；

其中，所述预处理剂为硫代硫酸钠和碳酸氢钾的水溶液，硫代硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度共0.05～0.07mol/L，硫代硫酸钠和碳酸氢钾摩尔浓度之比为4～6:1；所述水溶液A为硝酸钠和硫酸铜，水溶液中含摩尔浓度为7～9mmol/L的硝酸钠和硫酸铜，硝酸钠和硫酸铜摩尔浓度比为6～8:1。

进一步，根据上述设计方案所述醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布，其特征在于，所述亚麻纤维重量含量为65％。

进一步，根据上述设计方案所述醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布，其特征在于，所述步骤3中复合酶溶液温度为50摄氏度。

进一步，根据上述设计方案所述醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布，其特征在于，所述步骤3中亚麻高支纱在复合酶溶液中浸润时间为1小时。

进一步，根据上述设计方案所述醋酸纤维与亚麻纤维混纺编织布，其特征在于，所述步骤3中堆置时间为16小时。