[发明专利]一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺

说明书

一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺，包括如下步骤：(1)进料混炼30秒左右，使用35‑40rpm的高转速，产生大剪切力，使胶料在混炼室内能较快的流动，加快吃料过程；(2)混炼20‑30秒，使用30rpm左右的中高转速，胶料流动速度快，加速药品与胶料的混合分散；(3)混炼15‑20秒，使用转速25rpm左右的一般转速，控制升温，使药品分散；(4)混炼后期阶段，混炼15秒左右，使用15‑20rpm左右的低转速，使升温变得较慢，保证混炼时间使得混炼充分，药品分散均匀，胶料混炼均匀。

技术领域

本发明涉及橡胶混炼工艺技术领域，特别是一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺。

背景技术

终炼胶混炼就是将母炼胶与硫化剂(硫磺)、促进剂、防焦剂等配合剂均匀的混合在一起的橡胶加工工艺过程。与母炼胶混炼工艺不同，终炼胶混炼因要加入硫化剂和促进剂这2类可以使橡胶发生硫化反应的配合剂，如果采用传统的一段式混炼作业方式生产终炼胶时硫化剂和促进剂可以在混炼的最后阶段在密炼机中加入，但此时需要采用慢速混炼严格控制混炼温度不能超过120℃；或者将在密炼机中混炼完成的母炼胶卸料到开炼机上，然后将硫化剂和促进剂单独放在开炼机上加入，同样，此时胶料的温度也不能超过120℃。按此一段式混炼作业方式生产终炼胶一方面生产效率不高，同时存在胶料在混炼时温度较高，出现焦烧死料的可能，造成终炼胶的浪费，增加了生产成本。

目前终炼胶的加工大多采用二段式混炼作业方式，即第一段混炼不加硫化剂和促进剂，在第二段混炼时再将硫化剂和促进剂混入。为防止胶料焦烧或出现喷霜情况，因而混炼时的温度控制要求一般在105℃左右，使用普通的硫磺的一般不超过110℃，此温度条件必须严格控制，否则将出现胶料焦烧。因此大部分终炼胶混炼时都采用20转左右的较低转速以防止混炼过程中升温较快而达到排胶控制温度条件。正常容量(200kg左右)的终炼胶密炼也通常采取一定的变速混炼工艺，一般分为两个阶段，第一阶段25-30rpm，第二阶段15-20rpm。但此工艺一般只用于小容量的密炼机，未用于大容量密炼机(300kg以上)的终炼胶混炼。使用此类低转速来减缓生热以增加混炼时间来达到混炼均匀的目的，由于密炼机容量大，转速偏低导致剪切力弱且胶料在混炼室内的流动性不好，容易产生小药分散不均或部分区域出现死角从而造成混炼不均，终炼胶硫化曲线差异大，而且该方法生产效率低下，难以满足现有生产需要。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺，以克服使用大容量密炼机生产终炼易产生的混炼不均或升温过快导致焦烧的情况，从而使使用大容量密炼机生产终炼胶可以应用于生产，并大幅提高生产效率。

本发明的一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺采用以下技术方案：

一种用于大容量密炼机生产终炼胶的混炼工艺，包括如下步骤：

(1)进料混炼30秒左右，使用35-40rpm的高转速，产生大剪切力，使胶料在混炼室内能较快的流动，加快吃料过程；

(2)混炼20-30秒，使用30rpm左右的中高转速，胶料流动速度快，加速药品与胶料的混合分散；

(3)混炼15-20秒，使用转速25rpm左右的一般转速，控制升温，使药品分散；

(4)混炼后期阶段，混炼15秒左右，使用15-20rpm左右的低转速，使升温变得较慢，保证混炼时间使得混炼充分，药品分散均匀，胶料混炼均匀。

进一步地，步骤(1)中使用35rpm的高转速，步骤(4)中使用20rpm左右的低转速。

进一步地，所述药品为硫化剂和促进剂。