[发明专利]一种耐强碱性分散染料的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于分散染料技术领域，具体涉及一种耐强碱性分散染料的制备方法。

背景技术

涤纶纤维的染色加工主要采用弱酸性条件(pH值为4.5-5.5)染色，这是因为现有的大多数分散染料不耐碱性，即分散染料在碱性(如pH值为9-11)条件下不稳定，容易发生变色现象。但分散染料在弱酸性条件下染色，主要存在以下不足之处：

(1)加工流程长，加工用水量高，污染排放量大；

(2)不能去除涤纶纤维内部的低聚物，既影响到产品的手感，又容易在织物表面形成“焦油斑”。

随着涤纶超细纤维或超细复合纤维的出现，为了让超细纤维或超细复合纤维彻底分离(即开纤)，是需要在碱性条件下加工的。如果涤纶超细纤维或超细复合纤维的开纤不完全，会影响到织物的手感和染色的均匀性，再进行二次开纤时，因分散染料的耐碱性较差，会导致染色织物的色泽变化。解决此类问题的关键是制备耐碱性的分散染料，分散染料的耐碱性越高，使用范围就越广。因此，研究制备耐碱性的分散染料具有很好的市场前景。

发明内容

本发明的目的是提供一种耐强碱性分散染料的制备方法，本发明能耐氢氧化钠或氢氧化钠与硼砂组成的强碱性溶液，大大扩大了分散染料的应用范围，缩短了涤纶织物印染加工的工艺流程，起到了节能减排的效果。

一种耐强碱性分散染料的制备方法，其步骤如下：

步骤1，将染料进行乙醇水溶液浸泡，得到染料醇水溶液；

步骤2，将乳化剂，渗透剂和引发剂加入到染料中，得到染料混合液；

步骤3，将染料混合液加入至反应釜中，加入耐碱树脂进行密封氨气加压反应；

步骤4，待反应结束后加入分散剂进行减压蒸馏反应，得到耐强碱分散染料。

所述步骤1中的染料采用偶氮类染料。

所述步骤1中的乙醇水溶液中乙醇浓度为50-70%。

所述步骤2中的乳化剂采用液晶乳浊液或凝胶乳浊液。

所述步骤2中的渗透剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚。

所述步骤2中的引发剂采用过氧化苯甲酰、过氧化月桂酰、过氧化苯甲酰、过氧化十二酰中的一种。

所述步骤3中的碱性树脂采用碱性酚醛树脂或者大孔苯乙烯强碱树脂。

所述步骤3中的密闭氨气加压反应中压力为1.5-3.3MPa。

所述步骤4中的分散剂采用多聚磷酸钠。

所述步骤4中的分减压蒸馏反应温度为70-100℃，反应时间为80-150min。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明能耐氢氧化钠或氢氧化钠与硼砂组成的强碱性溶液，大大扩大了分散染料的应用范围，缩短了涤纶织物印染加工的工艺流程，起到了节能减排的效果。

2、本发明不仅可用碳酸钠、碳酸钠氢钠等弱碱调节，而且可用氢氧化钠等强碱调节，扩大了碱性染色的应用范围。

3、本发明在碱性条件下使用时，不需要另外加入其它的耐碱性分散染料匀染剂，就具有很好的匀染效果。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述：

实施例1

一种耐强碱性分散染料的制备方法，其步骤如下：

步骤1，将染料进行乙醇水溶液浸泡，得到染料醇水溶液；

步骤2，将乳化剂，渗透剂和引发剂加入到染料中，得到染料混合液；

步骤3，将染料混合液加入至反应釜中，加入耐碱树脂进行密封氨气加压反应；

步骤4，待反应结束后加入分散剂进行减压蒸馏反应，得到耐强碱分散染料。

所述步骤1中的染料采用偶氮类染料。

所述步骤1中的乙醇水溶液中乙醇浓度为50%。

所述步骤2中的乳化剂采用液晶乳浊液。

所述步骤2中的渗透剂采用脂肪醇聚氧乙烯醚。

所述步骤2中的引发剂采用过氧化苯甲酰。

所述步骤3中的碱性树脂采用碱性酚醛树脂。

所述步骤3中的密闭氨气加压反应中压力为1.5MPa。

所述步骤4中的分散剂采用多聚磷酸钠。

所述步骤4中的分减压蒸馏反应温度为70℃，反应时间为80min。

实施例2

一种耐强碱性分散染料的制备方法，其步骤如下：

步骤1，将染料进行乙醇水溶液浸泡，得到染料醇水溶液；

步骤2，将乳化剂，渗透剂和引发剂加入到染料中，得到染料混合液；

步骤3，将染料混合液加入至反应釜中，加入耐碱树脂进行密封氨气加压反应；