[发明专利]一种炼钢转炉脱氧工艺

说明书

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种炼钢转炉脱氧工艺。

背景技术

转炉炼钢冶炼末期钢水溶入过量氧，过量的氧在钢液凝固时析出形成氧化物夹杂和气泡，直接影响铸坯、钢产品的质量。因此在炼钢过程中需要降低转炉终点氧含量，这是钢中夹杂物的源头。目前，国内工业炼钢生产过程中使用脱氧方法主要有：铝脱氧法，在出钢时向钢包内的钢水加入金属铝，这种脱氧法方法比较简单，但脱氧效果不稳定，易生成Al₂O₃类非金属夹杂，该类夹杂颗粒小不易上浮成渣，造成钢中非金属夹杂增加，且铝价格超过1万元/吨，吨钢成本高；碳脱氧法，在出钢前向钢包内加入含碳材料，这种脱氧方法也比较简单，脱氧效果也不稳定，容易产生钢水“翻包”出现安全隐患，且会使钢水增碳；还有硅钙合金脱氧法，该方法精炼钢水氧含量不稳定，合金吸收率低，成分偏差太大，钢渣氧化性强、脱氧剂消耗高。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足而提供了一种炼钢转炉脱氧工艺，该工艺改变了以往的脱氧模式，同时逐步取消了硅铝铁的使用，使钢水氧含量合格率得到明显提升，脱氧剂和合金消耗明显降低。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种炼钢转炉脱氧工艺，包括以下步骤：

（1）在转炉冶炼得到钢水；

（2）出钢，使转炉里的钢水进入钢包；同时，出钢时向钢包内加入脱氧剂对钢水进行部分脱氧，脱氧剂包括碳粉、钢砂铝、铝矾土、石灰、硅锰和硅铁合金；脱氧剂的添加顺序为：先加入碳粉，接着加入钢砂铝、铝矾土和石灰，最后加入硅锰和硅铁合金；所述碳粉、钢砂铝、铝矾土、石灰、硅锰和硅铁合金的用量根据转炉钢水终点碳氧积的数据决定；

（3）钢包进入真空环境下进行脱氧合金化。

根据上述的炼钢转炉脱氧工艺，步骤（2）中出钢温度为1620～1680℃。

根据上述的炼钢转炉脱氧工艺，步骤（2）和步骤（3）之间测量钢水温度和氧含量，根据氧含量测量结果向钢水中加入铝线进行氧含量调整，保证氧含量为10～30ppm。

上述转炉钢水终点碳氧积的数据见表1：

与现有技术相比，本发明取得的有益效果：

1. 本发明通过改进脱氧工艺，钢水到精炼氧含量较低，氧含量合格率达到97.71%，较去年提高了2.44%；脱氧剂消耗较去年降低了0.53公斤；合金收得率明显提高，合金消耗较计划降低了吨钢0.41公斤；同时大大提高了精炼后续工艺进程，使精炼成渣速度快，在15分钟几乎接近白渣，提高了白渣和钢水的接触时间，提升对夹杂物的吸附效果，促进了产品质量的稳定。

2. 本发明改变了以往的脱氧模式，同时逐步取消了硅铝铁的使用，使钢水氧含量合格率得到明显提升，脱氧剂和合金消耗明显降低；而且在后期维护、能源消耗、安全生产等方面均取得较好的经济效益。

具体实施方式

下面对本发明进一步说明：

（3）钢包进入真空环境下进行脱氧合金化。

（2）出钢，使转炉里的钢水进入钢包；同时，出钢时向钢包内加入脱氧剂对钢水进行部分脱氧，脱氧剂包括碳粉、钢砂铝、铝矾土、石灰、硅锰和硅铁合金；脱氧剂的添加顺序为：先加入碳粉，接着加入钢砂铝、铝矾土和石灰，最后加入硅锰和硅铁合金；所述碳粉、钢砂铝、铝矾土、石灰、硅锰和硅铁合金的用量根据转炉钢水终点碳氧积的数据决定；

（1）在转炉冶炼得到钢水；

一种炼钢转炉脱氧工艺，包括以下步骤：

实施例1

上述的炼钢转炉脱氧工艺，步骤（2）中，出钢温度为1620～1680℃；步骤（2）和步骤（3）之间测量钢水温度和氧含量，根据氧含量测量结果向钢水中加入铝线进行氧含量调整，保证氧含量为10～30ppm。

本发明通过改进脱氧工艺，钢水到精炼氧含量较低，氧含量合格率达到了97.71%，较去年提高了2.44%；脱氧剂（钢砂铝+硅铝铁+铝线）消耗较去年大幅降低了吨钢0.53公斤；合金收得率明显提高，硅铁加硅锰合金消耗较计划降低了吨钢0.41公斤，并且成分稳定；同时大大提高了精炼后续工艺进程，使精炼成渣速度快，在15分钟几乎接近白渣，提高了白渣和钢水的接触时间，提升了对夹杂物的吸附效果，促进了产品质量的稳定。