[发明专利]一种真空泵进气罩壳的成型方法

说明书

技术领域

本实用新型属于机械铸造领域，具体涉及一种真空泵进气罩壳的成型方法。

背景技术

目前，真空泵进气罩壳的成型模具一般都是通过铸造成型，该进气罩壳主要包括壳体、位于壳体上形成供转子转动空间的腔体，其中腔体沿着壳体的长度方向延伸设置。

然而，在实际使用中，因转子高速旋转后所产生的温度较高，若不及时散热，容易造成真空泵因过热而引发安全事故，因此，进一步对进气罩壳做出改进，那就是在壳体的上外加冷却板，由冷却板对进气罩壳的散热。

显然，其存在了以下缺陷：

1、冷却板形成的散热面积有限，造成进气罩壳的冷却效果较差；

2、需要进一步安装冷却板，故多一个生产工序，从而增加进气罩壳的生产成本和效率。

因此，本申请针对上述不足，提供一种内部具有冷凝盘管的进气罩壳，同时为了便于成型加工，本申请提供一种进气罩壳和冷凝盘管的一体成型方法，尤其是能够有效的防止冷凝盘管在高温融合过程中被熔穿。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的真空泵进气罩壳的成型方法。

为解决以上技术问题，本实用新型采取如下技术方案：

一种真空泵进气罩壳的成型方法，该进气罩壳包括壳体、位于壳体上形成供转子转动空间的腔体，该方法采用的成型模具包括形成腔体的下砂芯、形成壳体外轮廓的上砂芯，进气罩壳还包括冷凝盘管，上砂芯包括贴合在下砂芯上并用于架设冷凝盘管的第一砂芯、压合在第一砂芯和冷凝盘管上的第二砂芯，其中冷凝盘管包括融合在壳体内的管体、自管体的两端冒出壳体侧部的介质进管和介质出管，介质进管和介质出管位于同侧，并架设在第一砂芯上，第二砂芯压设在介质进管和介质出管上，使得管体水平地设置在壳体内，该方法具体操作步骤如下：

1)、由第一砂芯和第二砂芯压合，将冷凝盘管定位在形成壳体的型腔内；

2)、在冷凝盘管内填充散砂，并采用封头将冷凝盘管的介质进管和介质出管的口部进行堵塞；

3)、然后将成型模具放入砂型中，再向型腔内导入铁水，由铁水将冷凝盘管的管体包裹，并进行融合，且产生的热气自预设的气眼排出。

优选地，在第二砂芯上设有分别与介质进管和介质出管相连通的通道，封头自通道内伸入并将介质进管和介质出管的口部进行堵塞。防止成型时，铁水进入管内。

同时，本申请中填充散砂的主要目的：一个是热量传递方式不一样，如果不填砂，是辐射的方式传递，如填砂，是传导的方式传递，这样的话更有利散热，防止冷凝盘管受热而严重变形和管壁熔穿；还有一个就是，中间填砂，会增加空心钢管的整体刚度，减少钢管的变形量，有利于产品的尺寸保证。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在第一砂芯上设有高低位的高位承载部和低位承载部，介质进管和介质出管架设在高位承载部，第二砂芯的底部分别设有与高位承载部和低位承载部相匹配的第一配合部和第二配合部，其中第一配合部将介质进管和介质出管定位在高位承载部，第二配合部与低位承载部之间形成的型腔的厚度大于管体的外径。这样便于管体能够全部的掩埋在壳体内，降低能量损耗，便于壳体的冷却。

优选地，冷凝盘管的材质为不锈钢，且冷凝盘管的壁厚大于等于2mm。

进一步的，在步骤3)中，等铁水温度降低至1370±10℃后，再注入该型腔内。本申请中，通过冷凝盘管的壁厚和铁水温度的对应关系，再加上冷凝盘管内填充的散砂，有效的防止管体在融合的过程被熔穿。

优选地，冷凝盘管水平设置在腔体的上方、并且形成的冷却区域覆盖了转子所占用腔体的空间。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在壳体顶部并对应转子所在的位置设有面板，该面板水平设置，且在面板的一侧设有两个缺口，管体水平地设置在面板中，介质进管和介质出管分别自两个缺口穿出并伸向壳体的外侧。

优选地，在面板上还设有加强板，且加强板与壳体一体浇铸成型，第二砂芯上设有加强板成型的型腔。

优选地，腔体沿着壳体的长度方向延伸设置，且在腔体内部设有多个与转子相匹配的凹槽空间，冷凝盘管形成的冷凝区域将整个凹槽空间覆盖。

此外，冷凝盘管沿着壳体的长度方向呈蛇形分布。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明通过第一砂芯和第二砂芯将冷凝盘管进行定位，且保证了管体部分融合在壳体的内部并一体浇筑而成，提高进气罩壳的生产效率，同时通过在冷凝盘管内填充散砂，有效的防止冷凝盘管在高温融合过程中被熔穿，此外，该方法操作简单，实施方便，且成本低。

附图说明