[发明专利]一种悬浮床加氢泄放系统

说明书

本发明提供了一种悬浮床加氢泄放系统，包括：悬浮床加氢反应器，所述悬浮床加氢反应器顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线，所述泄放管线与所述冷却分离系统连接，所述冷却分离系统分别与火炬系统和原料油回炼系统连接；通过在紧急泄放时先行快速泄放悬浮床加氢反应器中的液相和催化剂固体来终止反应的发生，同时保证反应器内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，避免了悬浮床加氢反应器的热失控，使得反应器内的温度得到有效控制，安全性提高，且悬浮床加氢反应的压力稳定在高压状态，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，降低能耗和成本。

技术领域

本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种悬浮床加氢泄放系统。

背景技术

随着原油的变重、变稠、轻质油品的需求量不断增大以及国内环保机制的日益严格化，重油加工成为现代炼厂面临的主要问题。目前重油加工主要有延迟焦化、减粘裂化、重油催化裂化和重油加氢等工艺过程，但都存在一定的局限性和问题，不能适应提高石油资源利用率的需求。悬浮床加氢工艺不仅能加工全馏分劣质渣油，而且它对所处理原料的杂质含量基本没有限制，可处理高硫、高残炭、高粘度、高金属和高沥青质等各种劣质重渣油，且转化率高，具有较强的原料适应性和经济性。

悬浮床加氢技术是将原料油、催化剂与氢气混合，在高温、高压条件下进行裂化加氢反应，反应产物经过热高压分离器等一系列闪蒸分离后，进入分馏系统分馏得到石脑油馏分、柴油馏分、蜡油馏分以及残渣。悬浮床加氢工艺的原料性质复杂，反应多样，以热裂化反应为主，反应条件较为苛刻，反应器反应温度为430℃，反应压力为22MPa，同时，热裂化反应为强放热反应，瞬间释放大量热，易导致反应器的温度瞬间上升，同时原料中重组分易在高温下结焦并沉积在反应器、热高分等设备的器壁或催化剂上，使设备局部超温甚至发生安全事故。

因此，悬浮床加氢反应器的泄放系统被称为“保命线”，如何安全快速地将反应器内的物料转移出去是悬浮床加氢反应工艺的重要指标。目前的悬浮床加氢泄放工艺是采用在反应器出口管线上设置泄放系统，当反应器出现温度瞬间上升即“飞温”时，将反应器中的物料经过反应器的出口管线泄放到泄放系统中进行处理，然后泄放出去，达到降低反应器温度的目的。然而通过对上述的方案进行实验研究分析，发现悬浮床加氢反应器通过设置在反应器出口管线上的泄放系统进行泄放存在如下弊端：第一，由于反应器是反应物料由反应器底部进入-反应器顶部流出的结构形式，当其启动紧急泄放时，反应器中的大量气体会快速地从反应器顶部出口流出，导致反应器内压力迅速下降，反应器从高温高压的状态快速切换到低压高温的状态，气相以及从液相中挥发出来的夹带液相和催化剂固体的气相快速从反应器出口流出进入泄放系统，使得反应器内部物料中的重组分浓度在短时间内迅速上升，而重组分在催化剂的作用下仍然发生裂化反应，产生大量的反应热，加剧反应器超温的现象，无法控制反应器的温度，又由于反应器压力在短时间内急剧下降，增大危险系数，同时影响反应器的使用寿命；第二，由于气体对固体颗粒润湿能力不如液相，使得当泄放时夹带有液相和催化剂固体的气体通过出口管线进入泄放系统的过程中会对管线或系统设备内壁造成一定的磨损，对泄放系统设备的耐磨性要求提高，导致成本高；第三，大量气相从反应器出口泄放到火炬系统，必然造成火炬系统的重负荷，而为了满足紧急泄放的需要，将会增大火炬系统的投资，成本高。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于现有技术中悬浮床加氢反应的泄放系统存在控制反应器温度困难、安全系数低以及成本高的问题，进而提供一种容易控制反应器温度、安全可靠以及成本低的悬浮床加氢泄放系统。

为此，本发明提供了一种新的悬浮床加氢泄放系统，包括：悬浮床加氢反应器，所述悬浮床加氢反应器顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线，所述泄放管线与所述冷却分离系统连接，所述冷却分离系统分别与火炬系统和原料油回炼系统连接。