[发明专利]应用于车轮环形退火炉后输送辊道上的车轮分垛机构

说明书

技术领域：

本发明属于车轮制造技术领域，具体涉及一种应用于车轮环形退火炉后输送辊道上的车轮分垛机构，该分垛机构的应用避免了退火炉配套出料机械手的多次取料动作，不仅提高了退火炉的热效率，同时减轻了出料机械手的设备使用损耗，提高其使用寿命。

背景技术：

车轮轧制后，需要用环形炉对其进行去氢退火热处理，出于投资及工艺要求等考虑，退火炉内车轮均为两个或两个以上成摞堆放布置。通过退火炉配套出料机械手取出的车轮通过辊道输送至淬火炉进行淬火热处理。为了保证车轮的淬火质量，必须保证车轮表面温度均匀性高，因此，车轮在淬火炉内均为无遮蔽的单件布置方式。

目前，车轮生产单位均通过退火炉配套出料机械手的多次取料动作来实现退火炉内成摞车轮的分件输送。为了保证车轮退火质量，退火炉配套出料炉门必须配合出料机械手进行多次开闭。炉门的多次开启就会造成了退火炉极大的辐射散热损失，降低退火炉的热效率；出料机械手多次动作，造成设备负荷率高，降低了出料机械手的设备使用寿命。

发明内容：

本发明针对现有技术存在的上述技术问题，提供一种应用于车轮环形退火炉后输送辊道上的车轮分垛机构，在退火炉外实现成摞车轮的分垛，避免了退火炉配套出料炉门及出料机械手的多次动作，提高了退火炉的热效率同时降低了配套出料设备的工作负荷率。

本发明所提供的一种应用于车轮环形退火炉后输送辊道上的车轮分垛机构包括夹钳Ⅰ、机架Ⅱ及夹钳升降装置Ⅲ；所述机架Ⅱ包括第二型钢焊接框架6、两套对称设置的导向管7及法兰8；所述夹钳升降装置Ⅲ通过所述法兰8与所述机架Ⅱ固连；所述夹钳升降装置Ⅲ的活塞杆杆端与所述夹钳Ⅰ的上部吊耳铰接。

所述夹钳Ⅰ包括四套对称设置的弧形钳头1、两套对称设置的钳头驱动连杆2、两套对称设置的驱动液压缸3、第一型钢焊接框架4及两套对称设置的导向杆5；所述导向杆5能够在所述导向管7中上下移动。

所述夹钳升降装置Ⅲ通过液压缸的活塞杆带动夹钳Ⅰ动作，所述夹钳升降装置Ⅲ通过液压或电动马达驱动丝杠方式带动夹钳Ⅰ动作。

所述分垛机构能够用于类似车轮的异形工件需要进行分垛处理的场合或工况。

所述弧形钳头1两两对称焊接固定于所述钳头驱动连杆2的下部端头，所述钳头驱动连杆2左右对称铰接安装于第一型钢焊接框架4的左右两端。

所述驱动液压缸3以中部耳轴式对称固定于所述第一型钢焊接框架4的左右两侧，所述驱动液压缸3与对应侧的所述钳头驱动连杆2铰接相连，所述导向杆5对称焊接固定于第一型钢焊接框架4的上部。

本发明具有以下技术特点：

（1）车轮在炉外实现分垛处理，提高了退火炉的热效率，降低了配套出料设备的工作负荷率；

（2）该种分垛机构设计巧妙，布置于炉外便于维修，易于维护。

附图说明：

图1 是本发明分垛机构的结构示意图；

图2 是图1中B-B向剖视结构示意图；

图3 是图1中A向剖视结构示意图图。

图中： 1：弧形钳头；2：钳头驱动连杆；3：驱动液压缸；4：第一型钢焊接框架；5：导向杆；6：第二型钢焊接框架；7：导向管；8：法兰；Ⅰ：夹钳；Ⅱ：机架；Ⅲ：夹钳升降装置。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

本发明的车轮分垛机构包括夹钳Ⅰ、机架Ⅱ及夹钳升降装置Ⅲ。

夹钳Ⅰ：包括四套弧形钳头1、两套钳头驱动连杆2、两套驱动液压缸3、第一型钢焊接框架4和两套导向杆5。两套钳头驱动连杆2左右对称铰接安装于第一型钢焊接框架4的左右两端，四套弧形钳头1两两对称焊接固定于钳头驱动连杆2的下部端头，两套驱动液压缸3以中部耳轴式对称固定于第一型钢焊接框架4的左右两侧，两套驱动液压缸3分别与对应侧的钳头驱动连杆2铰接相连，导向杆5对称焊接固定于第一型钢焊接框架4的上部。

机架Ⅱ：包括第二型钢焊接框架6、两套导向管7及法兰8。

配套于所述导向杆5的所述导向管7焊接在所述第二型钢焊接框架6上。配套于所述夹钳升降装置Ⅲ的所述法兰8焊接在所述第二型钢焊接框架6上。

夹钳升降装置Ⅲ通过头部法兰式连接于机架Ⅱ上。

现将本发明装置动作描述如下：

附图中分垛机构的夹钳Ⅰ处于车轮被夹持待上升位置。

夹钳Ⅰ初始状态：夹钳Ⅰ处于成摞车轮上方，且其驱动液压缸3收缩至原始位（即无行程状态），此时夹钳Ⅰ开口度最大。

单循环动作描述如下：