[发明专利]一种注塑机的智能换模方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑机的智能换模方法。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

在一般的工业生产中，不同型号的产品对应不同的模具要求，诸如尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等。而，在实际的生产过程中，传统的换模方式是通过人工方式先将待换模具从模具安装台面上取出来，再根据产品需求更新模具。这种换模方式不仅需要消耗人力，还容易造成人为的差错，且具有一定的危险性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种替代人工上下模方式且可预加热模具的注塑机的智能换模方法。

本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：

本发明提供一种注塑机的智能换模方法，包括以下具体步骤：

步骤1，模具管理系统根据生产需求，从模具库中将生产所需的模具调出；

步骤2，配模机构将从生产所需的模具放置到换模台车上，换模台车将生产所需的模具运送至其与注塑机工作台的对接位置，并将该生产所需的模具输送至工作台上；

步骤3，检测注塑机是否处于工作状态，若否则沿工作台的运行轨道将该生产所需的模具输送至注塑机内；

步骤4，生产完成后，模具沿工作台的运行轨道运出注塑机，配模装置将模具移到换模台车上；

步骤5，换模台车将模具运回模具库。

作为本发明的进一步优化方案，所述配模机构为伸出长度可控的移模臂。

作为本发明的进一步优化方案，所述换模台车上设置有对其上放置的模具进行固定的模具固定装置。

作为本发明的进一步优化方案，所述换模台车上设置有加热装置，用于对其上放置的模具进行预加热。

作为本发明的进一步优化方案，所述换模台车上设置有多个放置模具的模具运送位。

本发明采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：本发明通过模具库对模具的存储，换模台车对模具的输送以及配模装置对模具的自动输送到位，形成对模具换模的快速准确的进行，提高了换模效率。本发明采用了换模台车进行模具的装卸，提高了生产安全系数；降低了换模时长；降低了劳动者的劳动强度。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，且描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。