[发明专利]一种快速回收含铁熔渣中金属铁的方法

说明书

本发明公开一种快速回收含铁熔渣中金属铁的方法，按以下步骤进行：将含铁熔渣旋转粒化得到非晶炉渣颗粒和铁珠颗粒，将所述非晶炉渣颗粒和铁珠颗粒进行磁选分离，此方法利用非晶炉渣颗粒利用炉渣和铁的密度不同、表面张力不同对二者进行分离。在旋转粒化的过程中，在离心力与空气冷却的作用下，含铁熔渣被快速粒化为细小球形颗粒并凝固，由于炉渣和金属铁的表面张力不同，分别形成炉渣颗粒及铁珠颗粒，由于旋转粒化的冷却速度较快熔渣颗粒来不及结晶呈现非晶态，进一步磁选即可彻底分离二者。此技术方案取消了传统含铁熔渣铁回收工艺中的破碎、研磨工序，大大节省了回收成本，避免了二次能源浪费问题。

技术领域

本发明涉及冶金熔渣处理技术领域，具体涉及一种快速回收含铁熔渣中金属铁的方法。

背景技术

高炉渣是冶炼生铁时从高炉中排出的主要副产品，当炉温达到1400-1600℃时，炉料熔融，矿石中的脉石、焦炭中的灰分和助溶剂和其他不能进入生铁中的杂质形成以硅酸盐和铝酸盐为主浮在铁水上面的熔渣。部分企业在生产过程中受生产原料条件及操作工艺所限，往往会出现渣铁难以分离的情形，最终排放的高炉熔渣中含有较丰富的金属铁，如果直接将至废弃既会严重影响环境问题，同时也是资源的极大浪费，针对熔渣中带铁的现象，目前的铁回收工艺，主要是将熔渣冷却后，对冷态渣进行破碎、研磨，然后再采用磁选的方式回收冷态渣中的铁，由于冷态炉渣可磨性较差，破碎能耗极高，在资源回收的过程中，又引出了新的能源浪费问题，同时这种工艺对金属铁的回收率也较低。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供一种快速回收含铁熔渣中金属铁的方法，该方法省去了目前铁回收工艺中炉渣破碎、研磨的高耗能程序。

技术方案如下：一种快速回收含铁熔渣中金属铁的方法，其关键在于按以下步骤进行：将含铁熔渣旋转粒化得到非晶炉渣颗粒和铁珠颗粒，将所述非晶炉渣颗粒和铁珠颗粒进行磁选分离。本技术方案利用炉渣和铁的密度不同、表面张力不同对二者进行分离。在旋转粒化的过程中，在离心力与空气冷却的作用下，含铁熔渣被快速粒化为细小球形颗粒并凝固，由于炉渣和金属铁的表面张力不同，分别形成炉渣颗粒及铁珠颗粒，由于旋转粒化的冷却速度较快熔渣颗粒来不及结晶呈现非晶态，进一步磁选即可彻底分离二者。此技术方案取消了传统含铁熔渣铁回收工艺中的破碎、研磨工序，大大节省了回收成本，避免了二次能源浪费问题。

作为优选：上述旋转粒化在高温熔体旋转粒化装置中进行。

采用磁选分离设备进行所述磁选分离。

从所述旋转粒化装置排出的物料经物料输送装置运送至所述磁选分离设备下方进行磁选分离。利用专门的装置进行物料输送，有利于节省人力成本。

上述旋转粒化装置包括接料筒，该接料筒内设有粒化转杯，所述接料筒的下部设有物料出口，所述粒化转杯连接有动力装置。通过粒化转杯的离心力将物料甩出而粒化物料，粒化后的物料粒径较小，无需进行破碎、研磨。

上述粒化转杯和所述接料筒的内壁之间设有粒料冷却装置。粒化后的物料经冷却后，迅速凝固成固态颗粒，颗粒彼此间不会再粘结在一起。

上述磁选分离设备包括环形的磁选滑轨，所述磁选滑轨位于所述物料输送装置的上方，所述磁选滑轨上设有至少一个磁选磁板，所述磁选磁板连接有驱动装置。采用此方案通过驱动装置驱动磁选磁板在磁选滑轨上运动，当磁选磁板位于物料输送装置上方时可进行磁选，当磁选磁板转出物料输送装置时，可放下磁选出的非晶炉渣颗粒，反复循环，不断磁选分离。

有益效果：采用本发明的有益效果是利用炉渣和铁的密度不同、表面张力不同对二者进行分离。在旋转粒化的过程中，在离心力与空气冷却的作用下，含铁熔渣被快速粒化为细小球形颗粒并凝固，由于炉渣和金属铁的表面张力不同，分别形成炉渣颗粒及铁珠颗粒，由于旋转粒化的冷却速度较快熔渣颗粒来不及结晶呈现非晶态，进一步磁选即可彻底分离二者。此技术方案取消了传统含铁熔渣铁回收工艺中的破碎、研磨工序，大大节省了回收成本，避免了二次能源浪费问题。