[发明专利]一种弓弧形聚合物电池的生产设备

说明书

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种弓弧形聚合物电池的生产设备。

背景技术

锂离子电池由于具有诸多优势,例如高的体积能量密度和重量能量密度,低的自放电率，因而在便携式电器中得到广泛的商业化应用，如手机,膝上电脑,便携式摄录机以及类似的小型电子设备，而这些电子设备一般会用到弓弧形聚合物电池。

在锂离子电池电芯制作过程中，需要对锂离子电池电芯进行成化、老化和成型后才可以出厂(也有人将成化和老化过程统称为老化过程)，这就形成了传统的锂离了电池电芯制作过程中的成化工序、老化工序及成型工序。锂电池电芯的成化过程是给锂电池输入恒定的小电流，一定时间后在负极表面开成一层SEI膜的过程；锂电池电芯的老化是在一定温度下(一般为40摄氏度至60摄氏度之间选择)，输入恒定的老化电流，使正极材料老化分解产生的气体排出的过程；锂电池电芯的成型是用专用夹具给成化和老化好后的锂电池电芯施压定型为预定形状的过程。

在这三道工序中，在锂电池电芯较窄的侧面设有一个与锂电池电芯内部空间相通的气囊，在锂电池电芯本体的一侧设有气囊，在另一侧设有正极和负极，气囊用于收集在老化过程中产生的气体，最后，在锂电池电芯化成后，热封该气囊，并剪去气囊多余部分后，成为一个成品电芯。

在现有的成型过程中，为了放入电芯的方便，一般采用电芯平放，从上至下施压电芯，有时会造成电解液被挤入气囊中后，而无法回流到电芯内的问题，这会影响到电芯的电容量。而且很少有弓弧形聚合物电池的设备，所以现在急需一种弓弧形聚合物电池的生产设备，来加快生产，提高效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了一种弓弧形聚合物电池的生产设备，采用弧形凸台和弧形凹槽，匹配弓弧形聚合物电池的外形；采用电动机和A齿轮、B齿轮啮合，能够使保温箱翻转90度，能够有效防止电解液流入的气囊中；采用热源板和散热孔，能够从弓弧形聚合物电池的上下两面进行加热，达到加速老化成型的效果。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种弓弧形聚合物电池的生产设备，包括机架，机架的中间开有方形孔；机架的一端焊接有气缸板；气缸板的中部安装有气缸；方形孔的两边安装有轴承；轴承通过转轴连接有保温箱；保温箱顶部一侧铰连接有保温盖；保温箱底部中间焊接有A齿轮，保温箱随着A齿轮转动；A齿轮啮合有B齿轮；B齿轮连接有电动机；保温箱内设置有底板；底板的中间开有A热源板槽；底板的顶面均匀设置有多个弧形凸台；底板的上面安装有多个托板；托板的中间开有B热源板槽；托板的底部设置有弧形凹槽；托板的顶部均匀设置有多个弧形凸台；托板的上面安装有顶板；顶板的底部设置有弧形凹槽；底板的中间开有C热源板槽；A热源板槽、B热源板槽和C热源板槽内安装有热源板。

进一步优化本技术方案，所述的保温箱内设置有A限位滑杆和B限位滑杆；A限位滑杆位于保温箱前部；B限位滑杆位于保温箱后部。

进一步优化本技术方案，所述的托板前部设置有L字型挡块；托板后部设置有挡块。

进一步优化本技术方案，所述的电动机采用步进电机。

进一步优化本技术方案，所述的弧形凸台半径大于弧形凹槽；弧形凸台与弧形凹槽之间的夹缝形成弧形电池放置室。

进一步优化本技术方案，所述的底板、托板和顶板上均开有多个散热孔；托板上的散热孔贯穿托板整体；底板的散热孔均开向弧形凸台一侧；顶板的散热孔均开向弧形凹槽一侧。

进一步优化本技术方案，所述的顶板的顶部中间设置有圆形顶台；圆形顶台采用橡胶材料。

进一步优化本技术方案，所述的保温盖中间开有气缸顶杆孔；保温盖四周设置有橡胶密封圈。

进一步优化本技术方案，所述的圆形顶台、气缸顶杆孔与气缸的顶杆同心。

进一步优化本技术方案，所述的两个弧形凸台之间形成气囊放置位。

进一步优化本技术方案，所述的热源板使用热液体加热的液热板；热源板为中空结构；热源板两侧设置有热液体进口和热液体出口。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、采用弧形凸台和弧形凹槽，匹配弓弧形聚合物电池的外形；

2、采用电动机和A齿轮、B齿轮啮合，能够使保温箱翻转90度，能够有效防止电解液流入的气囊中；

3、采用热源板和散热孔，能够从弓弧形聚合物电池的上下两面进行加热，达到加速老化成型的效果。

附图说明

图1为一种弓弧形聚合物电池的生产设备立体图一。