[发明专利]基于页岩和铜尾矿为主料的发泡陶瓷复合板及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑用发泡陶瓷保温复合板领域，尤其涉及基于页岩和铜尾矿为主料的发泡陶瓷复合板及其生产方法。

背景技术

现有发泡陶瓷复合板产品主要有两种：一种是一次烧成的带有釉面装饰保护层的发泡陶瓷复合板，一种是发泡陶瓷与装饰面板（陶瓷、石材、涂料等）通过胶黏剂、连接件或者自粘胶性进行连接。现有自带饰面发泡陶瓷复合板的生产方法也有两种：一种是利用辊道窑、隧道窑、推板窑、梭式窑采用有耐火垫板的烧结方法，一种是利用珍珠岩自身特性的辊道窑无垫板裸体烧结。

由于自带饰面辊道窑无垫板烧结节能节材，而珍珠岩作为稀缺功能性矿物材料价格昂贵，资源稀缺，同时大宗固体废物譬如尾矿、赤泥等又得不到资源化利用，这些不仅制约发泡陶瓷复合板的应用和发展，也制约保温装饰材料和冶金行业的发展。

基于现有发泡陶瓷复合板产品生产技术缺陷，和工业尾矿等大宗固体废物造成的环境危害和发展瓶颈问题，以分布广泛的页岩和大宗工业废弃物铜尾矿为主原料生产建筑保温装饰用发泡陶瓷复合板及其技术尤显必要和紧迫。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种新的基于页岩和铜尾矿为主料的发泡陶瓷复合板及其生产方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

基于页岩和铜尾矿为主料的发泡陶瓷复合板，该发泡陶瓷复合板材料包括发泡陶瓷材料、增韧陶瓷材料以及装饰釉料；其中，

所述发泡陶瓷材料组份原料质量百分组成包括：粉砂质页岩30%～60%，铜尾矿25%～40%，增塑剂5%～25%，助熔剂5%～25%，结壳剂0.2%～2.0%，造孔剂0.1%～1%，减水剂0.1%～0.5%；

所述增韧陶瓷材料组份原料质量百分组成包括：锂瓷砂40%～70%，珍珠岩微粉或膨胀珍珠岩微粉20%～40%，硅灰石5%～15%，膨润土或高岭土8%～15%，烧滑石1%～10%，萤石1%～2%，减水剂0.1%～0.5%，增韧剂3%～5%，色料0～10%。

作为优选，所述增塑剂为沸石、陶土或膨润土；所述助熔剂为膨胀珍珠岩微粉或废玻璃粉；所述结壳剂为氟化镁或氟化铝；所述造孔剂为绿碳化硅收尘粉或池泥；所述减水剂为三聚磷酸钾。

基于页岩和铜尾矿为主料的发泡陶瓷复合板的生产方法，包括以下步骤：

1）秤料：按照质量百分比组成分别称量发泡陶瓷材料和增韧陶瓷材料，以及装饰釉料；

2）发泡陶瓷材料球磨：采用湿法球磨加工，泥浆控制工艺指标为：细度2.0±0.2%，流速40±15″，比重1.50±0.05，水分46±2%；泥浆合格后依次过20目，40目，60目三道筛，并陈腐均化不小于48小时；

3）增韧陶瓷材料球磨：采用湿法球磨加工，泥浆控制工艺指标为：细度0.5±0.2%、流速40±15″、比重1.60±0.05、水分36±2%；泥浆合格后需过20目、40目、60目三道筛，并陈腐均化不小于48小时；

4）喷雾干燥：发泡陶瓷材料泥浆和增韧陶瓷材料泥浆经喷雾干燥制备成含水率在9±0.5％范围内，粒度在30目～100目间的粉料；合格粉料储存于密闭料仓内陈腐均化不小于48小时；

5）干压成型：发泡陶瓷粉料和增韧陶瓷粉料分别储存，分别作为底料和面料，经皮带输送机，斗式提升机输送至压机，并采用二次布料一次干压成型的方法干压成坯体；

6）干燥：坯体在干燥辊道窑内干燥，干燥周期80～240min，最高干燥温度220℃，干燥后的坯体含水率低于0.5％；

7）装饰：装饰在釉线完成，釉线装饰后的半成品经底部涂布耐火底浆后进入辊道窑炉内发泡烧成；

8）烧成：烧成包括无垫板裸体发泡烧成以及结壳发泡烧成；

9）冷加工：冷却工包括切割、磨边、倒角、开槽等，冷加工后的产品经分色、分级、包转入库。

作为优选，所述步骤（5）“干压成型”中生产时，采用所述二次布料一次成型法，二次布料时，先布面料，再回填底料，干压成型，经翻坯和皮带运输进入干燥辊道窑干燥；成型参数为：面料填充厚度5～10mm，坯体厚度10～60mm，成型制度和压力根据尺寸和产量设定。

作为优选，所述步骤（7）“釉线装饰”包括喷墨打印、辊筒印刷、丝网印刷、打点甩釉、流浆施釉、打点甩釉、撒布干粒釉一种或多种装饰工艺的结合。