[发明专利]热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用

说明书

技术领域

本发明涉及聚合物改性和加工领域，具体地涉及一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用。

背景技术

随着公众对环境的要求日渐提高，如何改善车内空气质量、降低车内噪声、削减有害物质含量、提升可回收利用性和燃料经济性和排放水平等有关汽车全生命周期的一系列问题，摆在了人们的面前。汽车行业大量使用低成本PVC/ABS汽车内饰蒙皮，存在老化性能差，含易挥发的助剂，有气味等问题正逐渐被无溶剂，无增塑剂，可回收利用的环保材料取代，如热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)及聚丙烯(PP)。

近年来汽车内饰蒙皮逐渐采用TPO或TPU作为表皮，交联发泡聚丙烯作为基材的复合材料。其中TPO或TPU制作的高分子弹性体合成革作为表皮，手感舒适丰满，触感好，弹性好，档次高，百折无痕，还具有耐磨、耐撕裂性能，具有二次吸塑成型加工性等优点；发泡聚丙烯片材具有优良的耐热性、机械性能、热绝缘性、隔音性，耐化学性、加工性及可回收利用的优点；复合材料结合两者优点，大大提升内饰材料的质量。但是传统上用胶粘剂黏合表皮与交联聚丙烯片材来制成复合材料，该方法存在以下缺陷：1、有机溶剂易挥发，气味大，污染空气，对使用者具有毒性；2、生产工序复杂；3、胶黏剂成本高；4、溶剂挥发，造成产品稳定性差；5、剥离强度不高等缺点。所以需要新方法或工艺达到更高行业标准。

发明内容

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用，其能提高产品机械性能及稳定性，实现材料零VOC，无空气污染，成型工序简单，提高生产效率，降低原材料成本，并能够快速自动化生产。

为了实现上述目的，在第一方面，本发明提供了一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，包括：采用螺杆挤出机挤出热塑性弹性体膜，将挤出的热塑性弹性体膜和发泡聚丙烯基材共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，热塑性弹性体膜靠近复合辊一侧，通过压力辊辊压使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为30-50℃，压力辊的压力为19-24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20-60mm/min。

可选的，热塑性弹性体为热塑性聚烯烃(TPO)或热塑性聚氨酯(TPU)。

可选的，TPO为SEBS。

可选的，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃。

可选的，TPU为聚醚类聚氨酯。

可选的，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行电晕处理，采用多头电极电晕，电极间隙1-2mm，电压2-3万伏，环境相对湿度30％-40％。

可选的，电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃。

可选的，将发泡聚丙烯基材以水平角度，使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材成30-90度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，热塑性弹性体膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和热塑性弹性体膜接触线之间的气隙距离为10-20cm。

可选的，热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的热塑性弹性体层厚度为0.5-0.8mm，发泡聚丙烯层厚度为1-3mm。

为了实现上述目的，在第二方面，本发明提供了一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的应用，所热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料应用于车辆的内饰蒙皮、仪表板、车门内衬、发动机罩或地垫领域。

本发明的有益效果如下：

本发明的制备过程中完全不含有机溶剂，无空气污染，实现生产过程的环保性；得到环保、成本低、产品性能和稳定性更好的产品。同时，本发明的制备方法成型工序简单，能提高生产效率，实现快速自动化生产。

附图说明

图1为根据本发明的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备过程示意图。

具体实施方式

为使发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

首先说明根据本发明第一方面的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法。