[发明专利]一种双零铝箔的成品退火工艺

说明书

技术领域

本发明属于铝箔的加工技术领域，主要涉及的是一种双零铝箔的成品退火工艺，尤其是A1235/8079合金双零铝箔的成品退火工艺。

背景技术

双零铝箔大多数是在软化退火后使用，通常铝箔成品退火的目的：一是为了控制铝箔的力学性能，二是为了消除铝箔表面的残油，获得光亮、干净、无残油的表面质量，并能自由的展开；目前铝加工厂双零铝箔成品退火工艺是：先低温退火除油，再高温退火降低机械性能，从而获得表面洁净、性能符合下游使用要求的产品。其工艺流程包括如下步骤：（1） 炉外静置； (2) 升温；(3) 低温退火除油； (4) 高温退火；(5) 炉内冷却；(6)空冷；该工艺流程存在以下弊端：

1、升温工艺步骤中，升温速率未有得到效控制，不利于卷材均匀受热，易导致热鼓；

2、低温退火除油工艺步骤中，先低温退火除油不利于铝箔快速除油，使得退火效率较低；

3、高温退火工艺步骤中，低温退火除油后再进行高温退火，会降低铝箔机械性能；经过低温退火除油工艺后，由于铝箔表面含油少易使得铝箔两边出现发粘的现象，粘附性差；而且高温退火时容易造成力学性能偏低；

近年来，随着用户对铝箔表面质量、除油效果、力学性能、开卷展开性等指标的要求不断提高，现有的铝箔已难以满足下游使用者的需求。

发明内容

本发明的目的由此产生，提出一种双零铝箔的成品退火工艺，通过采用慢速升温，中温降性能并除油，再经低温除油的工艺达到提升双零铝箔的质量，使铝箔力学性能、除油效果、粘附性能、控制热鼓的指标效果显著，满足了下游使用者的需求。

本发明实现上述目的采取的技术方案是：一种双零铝箔的成品退火工艺，包括以下步骤：a、炉外静置，b、炉内预处理，c、慢速升温，d、中温退火， e、低温退火，f、炉内冷却，g、出炉空冷；

所述慢速升温步骤的升温速率为6-12h/100℃；

所述中温退火步骤的升温时间为8-20 h、保温时间为10-175 h、温度为195-225℃；

所述低温退火步骤的退火时间/温度为15-100h /150-185℃。

本发明所述炉外静置步骤是在待退火区域将铝箔放置12-48小时，使铝箔在生产过程中加工硬化的应力进行释放，趋于平衡。

本发明所述炉内预处理步骤是将双零铝箔提前24-48小时炉前静置后入炉，并在箱式退火炉里面手动开启循环、吹洗、负压风机，使双零铝箔与炉内氛围一致。

本发明所述炉内冷却步骤的时间/温度为5-12h /100℃。

本发明所述出炉空冷步骤是在炉内温度降到60-100℃，出炉进行空冷到室温。

本发明通过采用慢速升温，中温降性能并除油，再经低温除油的工艺，利用铝箔表面在含油量大时降低铝箔机械性能，并利用炉内负压氛围，加快铝箔除油速率，提高了退火效率，使铝箔力学性能、除油效果、粘附性能、控制热鼓的指标效果显著，满足了下游使用者的对铝箔产品需求要点；

其具有以下特点：

（1）炉内预处理：双零铝箔提前入炉，使其与炉内氛围一致，用炉内负压氛围，加快铝箔表面除油速率；

（2）中温退火：慢速升温，使得双零铝箔缓慢均匀受热，降低残余应力释放速度，有效减少了双零铝箔的热鼓现象；在双零铝箔内部轧制油含量充分时先降低机械性能，避免两边发粘，展开不良铝箔质量缺陷发生，同时温度的提升也大大提高了除油效率，否则机械性能偏低和产生油斑则不利于客户使用；

（3）低温退火：可进一步消除双零铝箔表面油斑现象，大大提高铝箔粘附性能；

（4）采用先中温退火再低温退火的方式，有效降低能耗30％左右，减少了单位产量能耗，降低了成本，同时提高了退火效率及产品质量。

具体实施方式

以下通过实施例的方式对本发明进一步详细说明。

实施例1

本实施所述的双零铝箔为A1235/8079合金双零铝箔，其成品退火工艺包括以下步骤：a、炉外静置，b、炉内预处理，c、慢速升温，d、中温退火， e、低温退火，f、炉内冷却，g、出炉空冷；

所述炉外静置步骤是在待退火区域将铝箔放置12小时，使铝箔在生产过程中加工硬化的应力进行释放，趋于平衡；

所述炉内预处理步骤是将双零铝箔提前24小时炉前静置后方可入炉，在箱式退火炉里面手动开启循环、吹洗、负压风机（常规技术），使双零铝箔与炉内氛围一致，即使双零铝箔处于负压氛围，目的是加快双零铝箔的除油速率，减少热鼓几率；