[发明专利]转炉采用刚玉渣进行双渣法冶炼的方法

说明书

本发明属于钢铁冶金技术领域，特别涉及转炉采用刚玉渣进行双渣法冶炼的方法。本发明要解决的技术问题是传统双渣法造渣过程存在的前期渣泡沫化严重、倒渣困难、渣中带铁量大等。为解决上述技术问题本发明提供了一种转炉采用刚玉渣进行双渣法冶炼的方法：在冶炼前期向炉内加入刚玉渣进行造渣，从而达到促进化渣和脱磷、降低初期渣中的FeO含量、减轻炉渣泡沫化的目的，使得在双渣法在冶炼中前期就能快速倒出足量的炉渣，同时将前期加入的Al₂O₃随炉渣倒出，有效控制了因渣中Al₂O₃含量增加而造成炉渣熔点低、溅渣效果差的问题。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，特别涉及转炉采用刚玉渣进行双渣法冶炼的方法。

背景技术

转炉冶炼过程需向炉内加入活性石灰等造渣材料进行造渣，通过形成具有适当碱度、粘度和氧化性的炉渣，以满足炼钢过程脱磷、脱硫、减少炉衬侵蚀、减少和防止金属蒸发、喷溅和溢渣的要求。目前的转炉成渣过程分为铁质成渣和钙质成渣两种路径，使用的造渣材料主要为活性石灰、轻烧白云石等，炉渣主要由CaO、SiO₂、MgO及FeO等组分组成，通过增加渣中的FeO含量来促进石灰等造渣材料的熔化和成渣，造成大量的铁氧化进入渣中，钢铁料消耗增加。造渣方法主要有单渣法、双渣法及双渣留渣法，双渣留渣法为近年来发展起来的造渣新技术，可通过留渣来促进前期渣的形成，并通过双渣操作，倒掉前期脱磷渣，从而达到降低渣料消耗的目的，但受脱磷渣泡沫化严重、容易返干等因素影响，倒渣较为困难，极易造成钢铁料流失。

现有的钢水脱氧方法，相关专利文献检索情况如下：

(1)申请号为CN104805249A的中国专利“双渣留渣半钢炼钢的造渣方法”记载了一种吹氧6～7min后倒渣，溅渣后留渣的双渣留渣操作方法。但该方法倒渣过程的渣中含铁量高，造成铁损增加。

(2)申请号为CN201410720970.9的中国专利“一种转炉双渣法炼钢中脱磷泡沫渣的控渣方法”记载了一种在脱磷期通过吹入氮气冷却炉渣，以减轻脱磷渣泡沫化的方法。但该方法吹入氮气影响了钢水N含量，造成熔池降温。

(3)申请号为CN201410277535.3的中国专利“一种转炉双渣炼钢的方法”记载了一种在钢水C含量在0.8～1.2％时进行倒渣，然后再次造渣进行吹炼的方法。但该方法倒渣过程的渣中含铁量高，造成铁损增加。

(4)申请号为CN201310691648.3的中国专利“降低SGRS工艺倒渣中铁珠含量的方法”记载了一种控制前期渣碱度在1.3～1.6之间，来控制前期渣中带铁的方法。但是其控制碱度不利于前期脱磷。

如何在转炉冶炼过程迅速造渣，降低渣料消耗和钢铁料消耗，成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是传统双渣法造渣过程存在的前期渣泡沫化严重、倒渣困难、渣中带铁量大等。

本发明解决上述技术问题的方案是提供一种转炉采用刚玉渣进行双渣法冶炼的方法，包括以下步骤：

1)在溅渣护炉后，将炉渣留在炉内，加入7.5～11.5kg/t半钢的活性石灰、7.5～11.5kg/t半钢的轻烧白云石对炉渣进行降温，然后向炉内兑入的半钢和废钢；

2)再向炉内加入3.5～5kg/t半钢的活性石灰、3.5～5kg/t半钢的轻烧白云石、14～16kg/t半钢的造渣剂和刚玉渣1.5～2.5kg/t半钢，并同时进行吹炼，使前期炉渣碱度控制在2.0～3.0；

3)前期吹炼过程：氧枪枪位控制在1.3～1.4m吹炼2～3min，然后将枪位提高至1.5～1.6m吹炼5～6min，然后停止吹炼，倒渣；