[发明专利]一种低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法

说明书

本发明公开了一种低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法，属于转炉炼钢领域。在转炉冶炼后期，脱碳升温以后，停止吹氧，加入铬铁合金，在终点温度和碳含量达标后出钢，出钢过程中向钢包内加铝进行脱氧处理，钢液Cr含量达到5.0～5.3％。本发明公开的低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法，合金以高碳铬铁为主，合理搭配微碳铬铁，合金成本低，Cr元素收得率高，终点钢水碳含量满足后续真空精炼的处理能力，同时减省了加硅铁或铝粉还原渣中Cr元素的步骤，生产成本低，经济效益好。

技术领域

本发明属于炼钢工艺领域，具体涉及一种低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法。

背景技术

采用转炉流程生产含铬钢时，一般铬铁合金的加入方式是加入到钢包中，或者在出钢时加入或者在LF精炼过程中加入，主要是加入微碳铬铁，合金成本较高。而且，在LF精炼过程中加入铬铁合金时，由于钢水温度低且升温速度较慢，为避免钢水温度过低，合金往往需要分3～4批次加入，冶炼周期较长，与前后工序匹配难度较大。如果铬铁合金在转炉吹氧冶炼过程中加入，则Cr元素氧化较多，为了提高合金收得率，需要在合金熔化后加入大量硅铁或者铝对炉渣进行还原处理，不仅增加了合金消耗，而且延长了转炉冶炼周期。

专利CN103642967A公开了一种转炉生产高铬钢的方法，为避免一次性加入大量铬铁带来的钢水温降过大的问题，采取了转炉终点高温出钢(温度为1675～1690℃)、分批次加入铬铁的方法。其中，第一批铬铁在转炉出钢过程中加入到钢包中，其余铬铁在LF精炼处理过程中加入，出钢加入的铬铁为中碳铬铁，加入量仅为36～45kg/t，出钢结束钢包钢水的Cr含量小于2.5％。根据传输原理相关理论，温度温差是热量传输的动力，温度越高，温差越大，热量也越大，对转炉出钢过程来说，出钢温度越高热量损失越大。因而，采用提高转炉出钢温度的方法以达到增加钢包合金加入量的目的，实际上，增加了系统热量损失，降低了系统的热量利用率。专利CN103352168A公开了一种低碳高铬钢及其转炉冶炼工艺，该工艺在LF精炼过程中分四批加入微碳铬铁，使钢水Cr含量达到4.5％～5.5％。该工艺铬铁合金全部为微碳铬铁，合金成本较高，而且合金加入持续时间较长，LF精炼时间在85分钟以上，精炼周期较长与转炉和连铸的生产节奏不匹配。

因此，针对低碳含Cr钢冶炼中铬铁加入量大，导致合金成本高、钢水温降大的问题，需要提供一种能够合理控制过程温度的铬铁合金加入方法。

发明内容

为了解决现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种能够合理控制过程温度的铬铁合金加入方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法，其特征在于，在转炉冶炼后期，当熔池温度不低于1700℃、碳含量不高于0.05％时，停止吹氧，加入铬铁合金，加入的铬铁合金为高碳铬铁和微碳铬铁，高碳铬铁加入量为35～60kg/t，微碳铬铁加入量为35～50kg/t，铬铁合金熔化后出钢。

优选的，所述的低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法中铬铁合金加入后，转炉内不吹氧，不加硅铁或者铝粉，加大底吹。

优选的，所述的低碳含Cr合金钢的转炉配铬方法中铬铁合金熔化后钢水中Cr含量为5.0～5.3％，终点出钢温度为1590～1620℃，钢水碳含量为0.25％～0.40％，出钢过程中向钢包内加入铝对钢液脱氧处理。

与现有技术相比较，本发明至少具有如下有益效果：

1.本发明通过合理搭配高碳铬铁和微碳铬铁，降低了铬铁合金的使用成本；加大底吹在高温熔池的共同作用下将合金熔化，利用熔池和炉渣的高氧化性氧化合金中的硅元素补偿温降，合金熔化后钢水碳含量满足后续真空精炼的脱碳能力，工艺不过度增加精炼难度，使得转炉-精炼-连铸在生产节奏上更加匹配；