[发明专利]新型喷气涡流纺喷嘴装置

说明书

新型喷气涡流纺喷嘴装置，由气阀、喷嘴等组成。导引体与涡流管通过螺钉配合安装在前端铜罩中组成喷嘴的第一部分，锥面体和引纱管通过螺钉配合安装在后端铜罩中组成喷嘴的第二部分，第一部分和第二部分是分开的；导引体由导引体外壳和导引体外壳内的圆台体组成，圆台体30上有纤维螺旋导引曲面及贯穿其中心的导引针；三段式的喷气孔打在了涡流管的内壁上，而且还打在了内部结构的第一段和第二段相连接的棱上，这样有较充足的空间，可以使气流旋转更稳定；喷气涡流纱经过锥面体入口进入到引纱管入口经引纱管的中心通道被输出，被卷绕机构绕成筒子纱，在纺纱顺利生头后即可关闭后端钟罩上的气阀。

技术领域

本发明涉及一种新型喷气涡流纺喷嘴装置，尤其应用于成纱机构。

背景技术

纵观所有纺纱技术的发展，环徒纺在200多年来占据着绝对统治地位。随着科学技术的发展，环徒纺纱机虽然在不断改进和完善，但它仍存在一些问题。因此，从20世纪50年代起，先后涌现出成纱机理与环键纺截然不同的新型纺纱方法，如转杯纺、喷气纺、摩擦纺、平行纺、涡流纺、自拾纺，近年来又出现了喷气润流纺等。这些纺纱新技术的出现，既有利于纺纱技术与设备水平的提升，也为成纱质量的提高和产品风格的多样性提供了可能[2]。因此，开辟新的纺纱途径，研究新型纺纱方法以降低成本、提高产量和幵发新的纱线品种成为人们努力的方向之一。

喷气涡流纺是在喷气包缠纺的基础上发展起来的一种全新的纺纱方法，从研发到投入市场只有短短几十年时间，开始主要在欧美市场应用，主要是因为喷气涡流纺纱是利用气流喷射在喷嘴内产生的高速旋转气流，使纤维须条的边缘纤维（一端自由纤维）的自由端对内层纤维产生相对角位移，使纤维须条获得真捻而成纱。同时，纱线毛羽少、耐磨性和抗起毛起球性好，具有良好的导湿性，不仅在缩短流程、提高加工速度、降低生产成本和环境保护方面有着不可估量的前景，而且利用这项新技术还可以生产出许多新型产品。

发明内容

为了克服现有的纺喷嘴装置气流回转不稳定、运行空间减小且有少部分气流有向喷嘴入口回流的趋势，致使纤维束的喂入受到一定的影响，最终影响成纱质量的问题，本发明提供一种新型喷气涡流纺喷嘴装置，该型新型喷气涡流纺喷嘴装置减小了气体回流现象，提高了成纱质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：同时打开前、后端钟罩上的气阀，经牵伸过的纤维束，在引纱管的引纱生头喷气孔喷出的轴向流的作用下被吸入喷嘴，在引导针的作用下，纤维束16的前端进入引纱管的入口，与此同时，纤维束的后端通过导引体与导引体内壁之间设有的纤维输入通道的最窄部分后，到达突然扩大了的涡流室内，纤维束的外层纤维受涡流管上的喷气孔喷入涡流室内的旋转气流的径向作用力而膨胀扩大，脱离了纤维束的主体，呈现出自由端状态。

纤维束随着纤维流进入涡流室，在导引针的作用下，前端并未脱离纱体的纤维进入锥面体入口，后端纤维在脱离前罗拉的钮口握持后，由于气流的扩散和纤维螺旋导引曲面的作用，使外层纤维脱离了纤维束的主体，成伞状倒伏在锥面体的锥面上，成为自由端纤维。

本发明的有益效果是：该新型一体式气动夹具减小了气体回流现象，在保证工作质量的基础上，进一步的提高了成纱质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是喷气涡流纺喷嘴装置在纺纱状态下的剖面示意图。

图1中，1 一导引体 2.润流管 3.锥面体 4.引纱管 5.定外壳支架 6.前端钟罩7.后端钟罩8.纤维螺旋导引曲面 9.导引针 10.纤维螺旋导引曲面与导引体外壳间的纤维输入通道 11.涡流管喷气孔 12.锥曲体的纤维入口 13.涡流室 14.一引纱管喷气孔15.引纱管的纤维 16.纤维束 17.自由端纤维 18-锥面体的尖端維面 19.喷气涡流纱 20.引纱管中心通道 21.前端钟罩内的密闭气室 22.后端钟罩内的密闭气室 23、24、25、26、27.0型橡皮圈 28.螺钉。

具体实施方式