[发明专利]一种改进内锥体安装边与筒体搭接焊缝质量的方法

说明书

本发明公开一种改进内锥体安装边与筒体搭接焊缝质量的方法，其特征在于包括以下步骤：1、将筒体槽口改为窗口，采用激光切孔工艺加工筒体窗口；2、将安装边与筒体待焊处清理油污并擦拭干净；3、将配套的安装边与筒体装配在一起；4、将零件与夹具放置在真空电子束焊机变位器工作台上夹紧；5、关闭电子束焊机真空舱并抽真空；6、按调试合格的电子束焊参数焊接零件；7、X光检查焊缝。本发明的优点：窗口结构与安装边搭接连续，断续焊缝结构改进为整环连续焊缝，避免焊缝末端角焊缝结构，减少应力集中；将手工氩弧焊改进为真空电子束方案，解决背面惰性气体保护和焊缝焊透率，从而保证零件焊接质量，减少焊缝补焊次数，降低返修费用，保证内锥体安全使用寿命。

技术领域

本发明涉及航空发动机制造技术领域，具体说是一种内锥体安装边与筒体搭接焊缝质量的方法。

背景技术

内锥体(图1)试验10小时后，目视或着色检查，零件焊缝裂纹故障率50％以上，工作300小时一个寿命周期后焊缝100％裂纹，需要返修补焊。增加了返修费用，影响批产配套效率。分析原因，内锥体焊接结构安装边1与筒体2搭接，筒体2壁紧贴安装边1，原使用手工氩弧焊接，因背面通氩气保护不畅，实际氩弧焊焊透率只有10％～20％，焊缝强度极差，使用过程中由于振动等因素，极易产生开裂故障；15处槽口在氩弧焊缝收尾处形成角焊缝结构，存在较大应力集中，使用过程中由于振动等因素，极易形成焊缝起始裂纹缘，存在使用安全隐患。严重制约了产品的配套交付。为保证工厂生产任务顺利完成，同时也为减少零件返修次数从而降低工厂不必要的质量损失，需对内锥体制造质量改进，重新进行工艺设计，提高产品合格率。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种改进内锥体安装边与筒体搭接焊缝质量的方法，包括以下步骤：

1、将筒体的槽口改为窗口，采用激光切孔工艺加工筒体窗口；

2、将安装边与筒体待焊处清理油污并擦拭干净；

3、将配套的安装边与筒体装配在一起，采用夹具将筒体与安装边压紧；

4、将零件与夹具放置在真空电子束焊机变位器工作台上夹紧；

5、关闭电子束焊机真空舱并抽真空；

6、按调试合格的电子束焊参数焊接零件；

7、X光检查焊缝。

本发明的优点：窗口结构与安装边搭接连续，断续焊缝结构改进为整环连续焊缝，避免焊缝末端角焊缝结构，减少应力集中；将手工氩弧焊改进为真空电子束方案，解决背面惰性气体保护和焊缝焊透率，从而保证零件焊接质量，减少焊缝补焊次数，降低返修费用，保证内锥体安全使用寿命。

附图说明

图1是内锥体结构示意图；

图2是图1内锥体安装边背面带凸台搭接对接氩弧焊原结构放大图；

图3是改进前氩弧焊缝末端以角焊缝结构图；

图4是改进后电子束焊缝形成整环焊缝结构图。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本发明，图1是内锥体结构示意图，由安装边1与筒体2组成。

零件焊接结构原使用手工氩弧焊接，由于安装边1与筒体2搭接结构，筒体2壁紧贴安装边1，背面通氩气不畅实际氩弧焊焊透率只有10％～20％，焊缝强度极差，使用过程中由于振动等因素，极易产生开裂故障；15处槽口在氩弧焊缝收尾处形成角焊缝结构，存在较大的应力集中，使用过程中由于振动等因素，极易形成焊缝起始裂纹缘。零件一直使用手工氩弧焊，焊接质量很不稳定，试验后，目视或着色检查，零件焊缝裂纹故障率仅50％以上，需要返修补焊。工作300小时一个寿命周期后，近乎100％裂纹故障。X光检查发现零件焊后有未焊透等现象。