[发明专利]一种二甲基亚砜及其分解物废气处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及高分子化纤行业废气处理技术领域，具体涉及一种二甲基亚砜及其分解物废气处理方法。

背景技术

在以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂的聚丙烯腈基碳纤维原丝生产过程中，DMSO在使用过程中会存在自身的分解，分解为二甲基甲硫醚、二甲基二硫醚、甲硫醇等物质，且随着温度的升高，分解速率越快，分解量越大。这些物质具有较强的恶臭味，直接排放对大气有一定的破坏作用，不利于环境的保护。目前国内多均采用溶剂吸收的方法进行处理，虽然有一定的吸收效率，但是吸收后仍存在废水需要再处理，增加了设备的二次投入。如申请号为CN201610506592.3的中国发明专利一种聚丙烯腈基碳纤维原丝生产中的废气处理方法及其装置，公开了吸收过程采用多级的逆流式吸收，各吸收塔中巧妙借助废气的压力，采用鼓泡和喷淋结合的吸收方法，有效提高了废气吸收效率和废气处理效率，实现了对废气的综合处理。但是吸收后仍存在废水需要再处理。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种二甲基亚砜及其分解物废气处理方法。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种二甲基亚砜及其分解物废气处理方法，是采用连续臭氧氧化和催化分解协同作用的方法进行处理，经处理后大气排放口处有机挥发物含量≤50ppm。

进一步地，具体步骤为：将二甲基亚砜及其分解物废气通过风机连续通入多级填料塔进行处理，所述填料塔内设有填料层，所述填料层内填充有催化剂，同时向填料层连续鼓入臭氧，将填料塔中排出的废气通过废气含量检测仪进行检测。

优选地，所述多级填料塔为2～4级。

优选地，所述填料塔内设有3～4个填料层，填料层高200-400mm。

优选地，所述臭氧经由臭氧发生器制备，高压控制在400-500V。

优选地，所述臭氧浓度为30～50％。

优选地，所述废气进气量与臭氧进气量的质量比为1:3～1:6。

优选地，所述催化剂的更换周期为300-350天。

本发明有益效果：本发明采用连续臭氧氧化和催化分解协同作用的方法进行处理，将二甲基亚砜及其分解物废气分解成小分子的二氧化碳、水等物质，不产生其它废水废气，可以直接排入大气，排入大气的气体对环境无影响，达到环保要求。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

在以DMSO为溶剂的聚丙烯腈碳纤维原丝生产过程中，通过风机对纺丝机、水牵、水洗过程中产生的废气进行收集，将废气通入到一级填料塔内，填料塔的进气口设置在塔身中下部，一级填料塔中排出的废气通过风机传送到二级填料塔内继续进行处理，可以根据实际生产需要，设置2-4级填料塔，本实施例为2级填料塔。填料塔内设有3层填料层，每层高400mm，填料层上下采用金属网支撑固定，填料层内放置有催化剂。采用空压机和高压臭氧发生器来制备臭氧，高压臭氧发生器压力控制在500V，所制备的臭氧浓度达到50％，将臭氧连续鼓入填料层，从而与废气充分混合，控制废气进气量与臭氧量质量比为1:3。臭氧氧化和催化分解协同作用，催化剂可连续使用340天，经检测，该方法处理后大气排放口处有机挥发物含量≤50ppm，复合废气排放标准和环评要求。

实施例2：

在DMSO溶剂精馏工段，对各DMSO储罐呼吸阀、真空泵循环储罐等处进行废气收集。将废气通入到一级填料塔内，填料塔的进气口设置在塔身中下部，排气口设置在塔身顶部，上级填料塔的排气口通过风机与下级填料塔的进气口相连通，可以根据实际生产需要，设置2-4级填料塔，本实施例为4级填料塔。填料塔内设有4层填料层，每层高400mm，填料层上下采用金属网支撑固定，填料层内放置有催化剂。采用空压机和高压臭氧发生器来制备臭氧，高压臭氧发生器压力控制在400V，所制备的臭氧浓度达到30％，将臭氧连续鼓入填料层，从而与废气充分混合，控制废气进气量与臭氧量质量比为1:6。臭氧氧化和催化分解协同作用，催化剂可连续使用350天，经检测，该方法处理后大气排放口处有机挥发物含量≤10ppm，复合废气排放标准和环评要求。