[发明专利]阻燃抑烟PVC基微发泡木塑复合材料及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201611101730.6 申请日: 2016-12-05
公开(公告)号: CN107540981A 公开(公告)日: 2018-01-05
发明(设计)人: 宋平安 申请(专利权)人: 温州尚居环保科技有限公司
主分类号: C08L27/06 分类号: C08L27/06;C08L97/02;C08L33/04;C08L23/28;C08L23/06;C08K13/02;C08K5/09;C08K3/32;C08K3/26;C08K3/24;C08J9/08;C08J9/10
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 325400 浙江省温*** 国省代码: 浙江;33
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摘要:
搜索关键词: 阻燃 pvc 发泡 复合材料 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及建筑材料制备领域,尤其涉及一种阻燃抑烟PVC基微发泡木塑复合材料及其制备方法。

背景技术

木塑复合材料(wood-plastics composites,简称WPC) 是以废旧木粉为主要原料,经过适当表面处理后,与各种塑料通过不同的复合方式制备而成的高性能、高附加值的绿色环保复合材料。它具有使用寿命长、美观、可再生、造价低、防虫、防腐、抗滑、可喷涂、比纯塑料产品的硬度高、可与木材一样进行加工、粘接和固定等优点,特别是在采用废旧塑料与木材加工剩余物或秸秆作为主要原料时,还具有资源利用和环境保护方面的突出优势。由于以上诸多优点,木塑复合材料在许多领域都有着广泛的应用,例如门窗、地板、墙壁的建筑材料、舰船材料、栅栏材料、家具材料、汽车材料等。但是由于天然木纤维、PE、PP 等塑料都是易燃物质,因此制成的木塑复合材料也十分容易燃烧,随着木塑复合材料的应用越来越广,许多领域对木塑复合材料又有了更高的要求,例如室内装饰、家具等室内应用领域均对木塑复合材料有阻燃的要求,以降低火灾的危险性。

发明内容

基于上述问题,本发明目的在于解决现有的木塑复合材料易燃或燃烧时烟雾大的缺点,提供一种绿色环保,结合了塑料和木材两种材料的双重优势,同时兼具优异阻燃和抑烟性能的木塑复合材料及其制备方法。

针对以上问题,提供了如下技术方案:阻燃抑烟PVC基微发泡木塑复合材料,其特征在于,所述阻燃抑烟PVC基微发泡木塑复合材料由以下重量百分比的原料制成:聚氯乙烯(PVC)100份、轻质碳酸钙40-80份、木粉5-20份、稳定剂1-5份、发泡调节剂3-10份、增韧剂1-5份、发泡剂0.5-2份、硬脂酸0.1-2.0份、聚乙烯蜡0.1-2.0份,阻燃剂1-10份和抑烟剂0.3-3份。

本发明进一步设置为:所述阻燃剂为聚磷酸铵、磷酸铵、硼酸锌、磷酸锌、硼酸钠、氢氧化镁、氧化锑或氧化锌中的任意两种以上的混合物。

本发明进一步设置为:所述抑烟剂为氢氧化镁、氧化锌、钼酸铵、三氧化钼、二氧化钼、乙酰丙酮铁、二茂铁货铁粉中的至少一种。

本发明进一步设置为:所述发泡剂为碳酸氢钠、碳酸氢铵、碳酸铵、偶氮二甲酰胺,偶氮二异丁腈或偶氮二异庚腈中的至少一种,所述发泡调节剂为丙烯酸酯共聚物(ACR)的混合物。

本发明进一步设置为:所述稳定剂为有机锡稳定剂中硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酸镁或硬脂酸镧的任意一种或任意两种的混合物。

本发明进一步设置为:所述增韧剂为丙烯酸酯共聚物(ACR)、氯化聚乙烯、氯化聚丙烯或氯磺化聚乙烯中的至少一种。

上述阻燃抑烟PVC基微发泡木塑复合材料的制备方法,包括以下步骤:

(1)混料搅拌:分别以重量配比称取聚氯乙烯(PVC)100份、轻质碳酸钙40-80份、木粉5-20份、稳定剂1-5份、发泡调节剂3-10份、增韧剂1-5份、发泡剂0.5-2份、硬脂酸0.1-2.0份、聚乙烯蜡0.1-2.0份,阻燃剂1-10份和抑烟剂0.3-3份,并将上述原料放入搅拌速率为15-30r/min的高速混合机中,升温至75-85℃后搅拌20-40min。

(2)挤出成型:将步骤(1)处理后的原料转入双螺杆挤出机中并挤出造粒或直接挤出成型,原料成型后成为半成品。

(3)牵引拉伸、定型:将所述半成品通过牵引机进行牵引拉伸,同时盖上定型模并进行抽真空定型,其中牵引速度为1.0-1.2m/s。

(4)切割、高温覆膜:将定型后的面板进行切割,最后对切割后的面板进行高温覆膜,制得阻燃抑烟木塑复合材料的成品。

本发明进一步设置为:所述步骤(2)中双螺杆挤出机的电机电流控制在38-50A,主机扭矩控制在50-60%,熔压控制在17-27MPa。

本发明进一步设置为:所述步骤(3)中牵引机的履带压力为0.25-0.45MPa,且履带上下压力差控制在0.05MPa以上,所述定型模的真空度控制在-0.065MPa至-0.085MPa。

本发明进一步设置为:所述步骤(4)中覆膜材料为PVC膜,覆膜温度为145-165℃。

与现有技术对比,本发明的有益效果是:

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