[发明专利]铸铁管的内壁加工探伤装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸铁生产设备，具体是一种铸铁管的内壁加工探伤装置。

背景技术

在日常铸铁管生产过程中铸铁管内喷生产均需要一部内喷机配合一部台车进行内喷处理，当内喷机将一根铸管内衬喷好后等待其冷却至凝固后再进行下一根铸管的内喷处理，如此操作使得生产时间无法充分利用，无形中导致生产效率很低，且在离心铸造领域，某些球墨铸铁管进行离心拉制、高温退火后会产生局部变形，这些受损弯曲的球墨铸铁管需进行校直后才能投入使用。目前常采用人工敲打的方式进行校直，校直效果差且浪费人力。

现有技术中，铸铁管的内壁在进行打磨加工过程中需要进行及时检测，防止粗细不均匀。

发明内容

本发明目的是提供了一种在管道里面设有行走的射线发射源，且通过在管到侧壁上设有光敏，通过光敏元件，通过主控制器将信号输出，便于检测，使用牢固稳定，铸铁管内壁打磨效果好，便于直观地观测数据，限位效果好防晃动的铸铁管的内壁加工探伤装置。

本发明解决技术问题提供如下方案：

一种铸铁管的内壁加工探伤装置，包括底座，其特征在于：所述底座上固定安装有左、右两滚轮座，所述左、右两滚轮座上转动安装有铸铁管，所述铸铁管外设有防辐射罩，所述铸铁管内设有行走小车，所述行走小车的底板设有左、右两组支撑腿，所述支撑腿的端部设有行走滚轮可在管道内壁上行走，所述行走小车上设有遥控信号接收器可控制行走小车在管道内行走或者停止，所述行走小车上设有射线发射源，所述铸铁管的外壁上设有沿着管道外壁铺设的光敏元件，所述光敏元件通过信号线连接主控制器，所述主控制器将信号处理后输出到打印机，实现可视化记录，且在铸铁管的一端设有打磨机座，所述打磨机座上通过电机传动连接有打磨砂轮，所述左、右两滚轮座的左、右两支承柱，所述左支承柱上设有横梁板，所述横梁板的端部设有吸尘头，所述左支承柱的顶部设有铸铁管的侧壁上设有表面光滑度检测头，所述右支承柱上设有润滑剂喷头，所述右支承柱的顶部设有超声波检测头，所述超声波检测头连接主控制器。

所述超声波检测头连接主控制器，所述主控制器连接数据存储模块，所述数据存储模块通过主控制器连接显示装置，所述铸铁管的侧壁上设有光滑度检测头连接数据分析记忆对比模块，且数据分析记忆对比模块连接显示屏。

本发明底座上固定安装有左、右两滚轮座，左、右两滚轮座上转动安装有铸铁管，且在铸铁管的一端设有打磨机座，打磨机座上通过电机传动连接有打磨砂轮，在管道里面设有行走的射线发射源，且通过在管到侧壁上设有光敏，通过光敏元件，通过主控制器将信号输出，便于检测，左、右两滚轮座的左、右两支承柱，左支承柱上设有横梁板，横梁板的端部设有吸尘头，左支承柱的顶部设有铸铁管的侧壁上设有表面光滑度检测头，通过左、右两支承柱顶板固定安装有铸铁管内壁光滑度检测头和超声波检测头铸铁管内壁光滑度检测头连接数据分析记忆对比模块，这样方便保存数据，便于新产品的研发，且在超声波检测头的侧壁上连接有主控器，连接数据存储模块使得数据保存更安全，分别对管道内壁的光滑度和管道的壁厚进行检测，提高了打磨的精确度，使得铸铁管的质量得到提高 。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

参见附图，一种铸铁管的内壁加工探伤装置，包括底座1，所述底座1上固定安装有左、右两滚轮座2、3，所述左、右两滚轮座2、3上转动安装有铸铁管4，所述铸铁管4外设有防辐射罩19，所述铸铁管4内设有行走小车20，所述行走小车20的底板设有左、右两组支撑腿21，所述支撑腿21的端部设有行走滚轮27可在管道内壁上行走，所述行走小车20上设有遥控信号接收器22可控制行走小车20在管道内行走或者停止，所述行走小车20上设有射线发射源23，所述铸铁管4的外壁上设有沿着管道外壁铺设的光敏元件24，所述光敏元件24通过信号线25连接主控制器26，所述主控制器26将信号处理后输出到打印机28，实现可视化记录，且在铸铁管4的一端设有打磨机座5，所述打磨机座5上通过电机6传动连接有打磨砂轮7，所述左、右两滚轮座2、3的左、右两支承柱8、11，所述左支承柱8上设有横梁板9，所述横梁板9的端部设有吸尘头10，所述左支承柱8的顶部设有铸铁管的侧壁上设有表面光滑度检测头12，所述右支承柱11上设有润滑剂喷头12，所述右支承柱11的顶部设有超声波检测头13，所述超声波检测头13连接主控制器15。

所述超声波检测头13连接主控制器15，所述主控制器15连接数据存储模块17，所述数据存储模块17通过主控制器15连接显示装置18，所述铸铁管的侧壁上设有光滑度检测头12连接数据分析记忆对比模块16，且数据分析记忆对比模块16连接显示屏14。