[发明专利]玻璃塑胶的成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于注塑工艺技术领域，尤其涉及一种玻璃塑胶的成型工艺。

背景技术

随着电子技术的迅速发展，对注塑成型的要求也多元化，目前打印机、印钞机、图像传感器等电子产品，内部需要玻璃与塑胶成型的产品，同时保证玻璃与塑胶具有一定的拉力，玻璃两侧保证做成与塑胶件表面齐平时，玻璃与塑胶成型后无法紧密结合；玻璃达到与塑胶成型后卡紧状态，注塑件高度要大于玻璃，造成上表面无法保证同一平面。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种玻璃塑胶的成型工艺，从而实现玻璃与塑胶不易脱离，且表面无段差。为了达到上述目的，本发明技术方案如下：

玻璃塑胶的成型工艺，包括以下步骤：

S1，公模板内的入子向公模板内缩进形成槽体，将玻璃体放入槽体内定位，公母模合模时，入子和公模板上表面齐平，且母模板内的推块压紧玻璃体0.05mm，母模板与公模板之间的型腔高度与玻璃体一致，推块退回与母模板齐平，玻璃体的厚度控制在1.82mm-1.88mm之间；

S2，采用玻璃体两侧注塑，注塑采用PC和30％GF的化合物材料。

具体的，所述玻璃体包括本体、设于本体两侧的延伸部，所述塑胶体的上下表面与所述本体的上下表面齐平。

具体的，所述延伸部垂直设于所述本体的侧面的中心位置。

具体的，所述延伸部的外侧底端设有45°倒角。

具体的，所述延伸部内开设有凹槽。

具体的，所述凹槽为方形或等腰梯形。

与现有技术相比，本发明玻璃塑胶的成型工艺的有益效果主要体现在：玻璃体的定位和预压工艺使其与塑胶件完全卡合，玻璃体上的延伸部使其与塑胶件不轻易脱离，且玻璃体和塑胶件的上下表面无明显段差，降低成本，提高注塑成型的良品率。

附图说明

图1是本发明实施例1的剖视图；

图2是本实施例2的剖视图；

图3是本实施例3的剖视图；

图中数字表示：

实施例1：1玻璃体、11塑胶件、12本体、13延伸部、14倒角。

实施例2：2玻璃体、21塑胶件、22本体、23延伸部、24凹槽、25倒角。

实施例3：3玻璃体、31塑胶件、32本体、33延伸部、34凹槽、35倒角。

具体实施方式

下面结合附图将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

参照图1所示，本实施例是玻璃塑胶的成型工艺，第一步：公模板内的入子向公模板内缩进2mm高度，将玻璃体放入公模板与入子形成的槽体内，公母模合模时，入子和公模板上表面齐平，且母模板内的推块压紧玻璃体0.05mm，母模板与公模板之间的型腔高度与玻璃体一致，推块退回与母模板齐平；第二步：采用玻璃体两侧注塑。注塑采用PC和30％GF的化合物材料。

玻璃塑胶的成型结构，包括玻璃体1和包裹玻璃体1外周的塑胶件11；玻璃体1包括本体12、设于本体12两侧的延伸部13。本实施例本体12截面为长条形结构。延伸部13位于本体12的侧面的中心位置且垂直设置，本实施例延伸部13截面为长方形结构。本体12宽度为9mm，厚度为1.82mm。延伸部13宽度为2mm。延伸部13的上下两侧与本体的上下表面之间距离0.5mm。延伸部13的外侧底端设有边长为0.3mm的45°倒角14，方便玻璃体1埋入槽体内。塑胶件11的上下表面与本体12的上下表面齐平。

实施例2：

参照图2所示，本实施例是玻璃塑胶的成型工艺，第一步：公模板内的入子向公模板内缩进2mm高度，将玻璃体放入公模板与入子形成的槽体内，公母模合模时，入子和公模板上表面齐平，且母模板内的推块压紧玻璃体0.05mm，母模板与公模板之间的型腔高度与玻璃体一致，推块退回与母模板齐平；第二步：采用玻璃体两侧注塑。注塑采用PC和30％GF的化合物材料。