[发明专利]胎模锻造弯头锻造方法

说明书

本发明涉及锅炉用高温高压弯头生产制造领域，主要解决弯头所用原材料无缝钢管采购周期长、受壁厚限制，锻造短管成本高，利用率低，不能满足生产及市场要求。采用此发明生产方法，可不使用热轧无缝钢管或锻造短管作为原材料，取消热压或推制环节，通过锻压机、组合随形胎具，使坯料在随形型腔内一次成型，后期经过适当的热处理，机加、无损检测后，获得所需的高质量的弯头产品。该发明不仅可应用在高温高压锅炉行业弯头的制造，还可推广至锻造行业其它管件锻件的制造。

技术领域

本发明属于锻压机胎模锻造生产技术领域，尤其涉及一种胎模锻造弯头锻造方法。

背景技术

锅炉用高温高压弯头一般是采用热轧无缝钢管或锻造短管热压或推制成型。采用无缝钢管容易受钢管壁厚、采购周期等的限制，工期较长；采用锻造短管工艺路线复杂，利用率较低，成本较高，无法满足节约成本，缩减工期的要求，在这种情况下，需要一种发明技术解决以上问题，满足高温高压弯头生产需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种方法，以解决锅炉用高温高压弯头所用热轧无缝钢管遇到厚壁及采购周期难以满足要求、锻造短管成本过高时的一种替代工艺生产技术。

本发明的目的是这样实现的：首先从钢厂采购合格的钢锭，入厂复检合格后，锯切钢锭冒口、锭底，通过燃气工业炉加热至1200℃左右，保温后，通过锻压机、组合胎具、锻造成型为锻圆，根据所需的弯头通过计算坯料下料长度，热割倾斜下料，所下坯料通过二次加热，放入装有弯芯的胎具中热挤压成型，成型后通过热处理，机加工，检验直至成品。

本发明实施是这样的，其关键技术为工装设计，通过设计、制造一至两套随形胎具，不同规格的弯芯，通过热挤压生产不同规格的高温高压弯头，由于该发明所采用的关键技术随形胎具，能保证金属在一个封闭型腔塑性变形，金属所受到的压应力方向指向金属流动的方向，挤压充分，成型效果好，可改善钢锭冶炼带来的内部缺陷，且能保持良好的纤维方向，获得较高的力学性能；由于是随形锻造，弯头外观规整，圆度好，相比锻造锻管热压成型，工艺路线大大简化，周期短，利用率大幅提高。

由上所述，本发明技术先进，弯头不仅内在质量好，而且外表光滑圆整，完全可作为无缝钢管及锻造短管的替代材料用于高温、高压弯头生产。

本发明同时也实用于锻造行业其它类似管件的生产。

附图说明

以下附图仅旨在对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。

图1：高温高压弯头的示意图。

图2：随形弯芯示意图。

图3：随形胎具示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方法。

如图1、2、3所示，本发明的一种高温高压弯头用自由锻压机采用胎模锻造的方法。

所述图1所示为高温高压弯头，其制造过程为：先将锯切冒口、锭底后的钢锭，放入燃气工业炉中加热至1200℃左右，保温一定时间后，由取料机取出，在锻压机上经镦粗、拔长工序后，变成一个锻棒，按计算尺寸热割倾斜下料，下料后重新加热，将加热好的坯料放入图2和图3装配后的胎模一端型腔内，另一端封闭，在自由锻压机和坯料之间放上冲头，在大型自由锻压机压力的作用下，压机压力通过冲头将坯料挤入胎模型腔内，根据体积不变原理，坯料在型腔内不断变形，最终达到图1所示的高温高压弯头。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方法，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。