[发明专利]一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械手冲压生产的技术领域，具体涉及一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法。

背景技术

在对钢板进行冲压生产中，往往需要利用机械手吸取钢板放入接料盘中，然而，在实际生产的过程中，由于钢板的表面涂有防锈油，使得钢板与钢板之间因防锈油而粘附得很紧密，导致钢板与钢板之间很难分开。现有技术中，虽然在用于放置钢板的料架上安装有钢板分离器，但是，当机械手吸取料架上钢板时，还是会出现机械手同时吸取两片以上的钢板放入接料盘上的情况，导致下一机械手将接料盘上两片以上的钢板同时送入冲压模具里冲压，进而会造成冲压模具损坏或者冲压机床因超负荷而停机，并且也易造成冲压机床损坏，进而影响生产效率。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法，该方法能避免冲压模具和冲压机床损坏，进而提高生产效率。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

提供一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法，它包括以下步骤：

步骤一，定位块上设置磁铁：将磁铁固定设置在定位块上；

步骤二，定位块安装于接料盘：将若干块设置有磁铁的定位块安装于接料盘的外周，并且设置有磁铁的一面朝向接料盘安装；

步骤三，钢板放入接料盘：将钢板放入接料盘，两片以上的钢板在接触或接近定位块上的磁铁时因强磁的作用而产生分离；

步骤四，机械手吸取钢板送入模具：利用机械手吸取接料盘上的钢板时，因步骤三的强磁作用，机械手每次只吸取一片钢板，并将吸取的钢板送入模具中进行冲压。

上述技术方案中，所述步骤一中，所述磁铁的长度设置为28mm~32mm，所述磁铁的宽度设置为18mm~22mm，所述磁铁的厚度设置为3mm~7mm。

上述技术方案中，所述步骤一中，所述磁铁的长度设置为30mm，所述磁铁的宽度设置为20mm，所述磁铁的厚度设置为5mm。

上述技术方案中，所述步骤一中，所述定位块上设置有用于固定磁铁的安装孔。

上述技术方案中，所述步骤一中，所述定位块设置为方形的定位块。

上述技术方案中，所述步骤二中，所述接料盘的外周安装有三块设置有磁铁的定位块。

上述技术方案中，所述步骤二中，所述接料盘的外周均匀安装有四块设置有磁铁的定位块。

上述技术方案中，所述步骤二中，所述接料盘的外周均匀安装有六块设置有磁铁的定位块。

本发明与现有技术相比较，有益效果在于：

（1）本发明提供的一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法，由于在安装于接料盘的定位块上设置有磁铁，使得当接料盘上两片以上钢板接触或接近磁铁时，会形成强磁场使两片以上的钢板分离，效果明显。经过上万次的测试，该设置有磁铁的定位块均能将接触或接近的两片以上的钢板分开，确实起到了将钢板分离的作用，使得机械手来接料盘上吸取钢板时每次只吸取一片钢板，保证了正常生产，并且能避免冲压模具和冲压机床损坏，进而提高生产效率。

（2）本发明提供的一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法，具有方法简单，生产成本低，并能够适用于大规模生产的特点。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1。

一种分离接料盘上两片钢板并送入模具的方法，它包括以下步骤：

步骤一，定位块上设置磁铁：将磁铁固定设置在定位块上；本实施例中，磁铁的长度设置为30mm，磁铁的宽度设置为20mm，磁铁的厚度设置为5mm；本实施例中，定位块上设置有用于固定磁铁的安装孔，进而便于将磁铁固定于定位块上；本实施例中，定位块设置为方形的定位块，当然，定位块也可以设置为其它形状，能够实现安装固定磁铁即可。

步骤二，定位块安装于接料盘：将若干块设置有磁铁的定位块安装于接料盘的外周，并且设置有磁铁的一面朝向接料盘安装；本实施例中，接料盘的外周安装有三块设置有磁铁的定位块。

步骤三，钢板放入接料盘：将钢板放入接料盘，两片以上的钢板在接触或接近定位块上的磁铁时因强磁的作用而产生分离；

步骤四，机械手吸取钢板送入模具：利用机械手吸取接料盘上的钢板时，因步骤三的强磁作用，机械手每次只吸取一片钢板，并将吸取的钢板送入模具中进行冲压。