[发明专利]一种回收金属锂的方法以及制备金属锂的工艺

说明书

本发明涉及化学纯化领域，具体涉及一种回收金属锂的方法以及制备金属锂的工艺。回收金属锂的方法，包括以下步骤：将50‑60份氯化锂和40‑50份氯化钾的混合熔融，得到第一混合熔液。在第一混合熔液中加入锂渣后加热熔融，得到第二混合熔液。对第二混合熔液除杂后加入8‑10份添加剂后进行熔融，待上层液体变为银白色时，从上层液体中回收金属锂。该方法流程简短、操作简单，节约生产时间，能够直接且快速得到金属锂并且得到的金属锂纯度高、品质好。

技术领域

本发明涉及化学纯化领域，具体涉及利用一种回收金属锂的方法以及制备金属锂的工艺。

背景技术

锂渣是在金属锂制造过程中产生的含有大量金属锂及少量钾、钠及其氧化物、碳化物等的残渣。据生产统计，每生产1t金属锂产出锂渣约40kg。金属锂作为一种贵金属及新能源金属，具有很高的经济价值。因此，锂渣的回收利用显得尤为重要。由于金属锂性质非常活泼，导致从安全角度来讲，在金属渣的储存和回收过程常常发生着火、燃烧甚至出现剧烈的爆炸，不仅会造成金属里的浪费，而且还会对相关设施、人员、环境造成重大安全隐患。

目前，锂渣的回收处理成功的报导很少，大多都或烧或舍弃扔掉，少有的则是通过复杂的操作将其转化成含锂溶液。但此类处理方式流程繁琐、品质较差、成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种回收金属锂的方法，该方法无需制备含锂溶液且流程短、易于操作、回收率高。

本发明的另一目的在于提供一种制备金属锂的工艺，利用该工艺可以制得纯度高、品质好的金属锂，该工艺操作简单、反应条件温和。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：

一种回收金属锂的方法，包括以下步骤：按重量份计，将含有50-60份氯化锂和40-50份氯化钾的混合物进行第一次加热熔融，得到第一混合熔液。在第一混合熔液中加入锂渣后进行第二次加热熔融，得到第二混合熔液。将第二混合熔液除杂后加入8-10份添加剂后进行第三次加热熔融，待上层液体变为银白色时，从上述上层液体中回收金属锂。

在本发明较佳实施例中，将上述第二混合熔液除杂是将上述第二混合熔液的中间层液体进行转移。

在本发明较佳实施例中，上述第二混合熔液放入中间层液体通过具有网孔结构的不锈钢勺进行转移。

在本发明较佳实施例中，上述添加剂包括硝酸钾、硝酸锂中的至少一种。

在本发明较佳实施例中，以重量份计，加入的上述锂渣为3-7份。

在本发明较佳实施例中，上述第一次加热熔融和第二次加热熔融的熔融温度均为420℃-450℃。

在本发明较佳实施例中，上述第三次加热熔融的熔融温度为330℃-380℃。

在本发明较佳实施例中，从上述上层液体中回收金属锂包括转移上述上层液体并进行浇筑成型。

在本发明较佳实施例中，上述转移上述上层液体通过具有网孔结构的不锈钢勺进行转移。

一种制备金属锂的工艺，包括上述的回收金属锂的方法制备得到杂质含量极少，品质好，纯度高的金属锂。

本发明回收金属锂的方法实施例有益效果是：将氯化锂与氯化钾混合并熔融能降低锂渣熔出金属锂的熔点，从而降低反应温度，降低对高温设备的需求，进而减低生产成本。将锂渣、氯化锂、氯化钾的混合熔液进行除杂是为了保证熔处锂的纯度，避免熔液表面的杂质与熔出的金属锂结合，降低金属锂的纯度。添加添加剂是为了进一步的降低熔出锂的熔点，减少能耗，降低生产成本。同时该方法流程简短、操作简单，能够直接且快速得到金属锂。得到的金属锂纯度高、品质好。