[发明专利]一种高强度的环保建筑材料及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201611172780.3 申请日: 2016-12-18
公开(公告)号: CN106630832A 公开(公告)日: 2017-05-10
发明(设计)人: 沈美珍 申请(专利权)人: 余姚市庆达机械有限公司
主分类号: C04B28/04 分类号: C04B28/04;C04B16/06;C04B18/16
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地址: 315400 浙*** 国省代码: 浙江;33
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摘要:
搜索关键词: 一种 强度 环保 建筑材料 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及建筑材料技术领域,具体是一种高强度的环保建筑材料及其制备方法。

背景技术

建筑材料是建筑工程的基础,而混凝土是应用最广泛的建筑材料,料,其主要成分包括水泥、掺合物和骨料,加水搅拌后硬化而成,具有工艺简单、防火性能等优点。随着大规模的城市建设和工业发展,建筑工程的拆迁和建设过程中所产生的建筑垃圾也在逐年大幅增加。所谓的建筑垃圾主要由碎混凝土、碎砖瓦、碎砂石土等无机物类构成。其化学成分是硅酸盐、氧化物、氢氧化物、碳酸盐、硫化物及硫酸盐等。其具有非常好的强度、硬度、耐磨性、抗冲击柔性、抗冻性、耐水性等,即强度高、稳定性好。据资料介绍本世纪初期欧共体国家每年排出建筑垃圾约为2.42亿吨、美国约为2.17万吨、日本约为0.89亿吨,其他的国家也具有类似情况。而我国据统计目前每年产生的建筑垃圾约为3.2亿吨,其量相当惊人。

对于如此庞大的建筑垃圾,通常采用的处理方法有两种,第一种是收集填埋,该方法一般是在环境卫生部门指定的地点进行较长距离的运输填埋,采用该方法不仅花费大量的运输费用,而且还占用大量的土地,甚至造成土地资源的污染。面对目前全球资源日益紧缺的现状,人们采用了第二种方法:综合回收再利用。采用建筑垃圾来制造建筑材料不但实现了变废为宝,而且有利于降低建筑成本。但现有的采用建筑垃圾制成的建筑材料性能不佳,使其应用范围受到限制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高强度的环保建筑材料及其制备方法,以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:

一种高强度的环保建筑材料,由以下按照重量份的原料组成:粉煤灰20-25份、钙石粉13-18份、珍珠岩粉17-21份、苯磺酰肼7-10份、聚乙烯醇纤维21-26份、再生骨料100-110份、硅酸盐水泥70-80份、甲基纤维素3-6份。

作为本发明进一步的方案:由以下按照重量份的原料组成:粉煤灰21-24份、钙石粉14-17份、珍珠岩粉18-20份、苯磺酰肼8-9份、聚乙烯醇纤维22-25份、再生骨料103-107份、硅酸盐水泥72-78份、甲基纤维素4-5份。

作为本发明再进一步的方案:由以下按照重量份的原料组成:粉煤灰23份、钙石粉15份、珍珠岩粉19份、苯磺酰肼8份、聚乙烯醇纤维23份、再生骨料106份、硅酸盐水泥75份、甲基纤维素5份。

所述高强度的环保建筑材料的制备方法,步骤如下:

1)将建筑垃圾中的金属、木质材料和塑料拣出,获得预处理建筑垃圾;

2)将预处理建筑垃圾粉碎成8-12mm的颗粒,获得初级粉碎建筑垃圾;

3)将初级粉碎建筑垃圾进行再次粉碎,并粉碎成1-2mm的颗粒,获得再生骨料,备用;

4)称取粉煤灰、钙石粉、珍珠岩粉、再生骨料、硅酸盐水泥,研磨混合4-6h,获得第一混合料;

5)称取聚乙烯醇纤维,加入至第一混合料中,继续研磨混合2-3h,获得第二混合料;

6)将第二混合料放入搅拌机中,加入苯磺酰肼和甲基纤维素,在180-200℃下搅拌混合2-3h,然后自然冷却,并压制成型,即可。

与现有技术相比,本发明的有益效果是:

本发明制备的建筑材料具有非常好的强度、硬度、耐磨性、抗冲击柔性、抗冻性、耐水性等的特性,而且还通过添加聚乙烯醇纤维提高了材料的韧性以及阻裂作用,降低了建筑材料发生开裂和断裂的概率,实用性强。本发明制备的建筑材料,以建筑垃圾作为原料,将建筑垃圾变废为宝,缓解了资源的短缺问题,是环境友好型产品。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。

实施例1

一种高强度的环保建筑材料,由以下按照重量份的原料组成:粉煤灰20份、钙石粉13份、珍珠岩粉17份、苯磺酰肼7份、聚乙烯醇纤维21份、再生骨料100份、硅酸盐水泥70份、甲基纤维素3份。

本实施例中,所述高强度的环保建筑材料的制备方法,步骤如下:

1)将建筑垃圾中的金属、木质材料和塑料拣出,获得预处理建筑垃圾;

2)将预处理建筑垃圾粉碎成8mm的颗粒,获得初级粉碎建筑垃圾;

3)将初级粉碎建筑垃圾进行再次粉碎,并粉碎成1mm的颗粒,获得再生骨料,备用;

4)称取粉煤灰、钙石粉、珍珠岩粉、再生骨料、硅酸盐水泥,研磨混合4h,获得第一混合料;

5)称取聚乙烯醇纤维,加入至第一混合料中,继续研磨混合2h,获得第二混合料;

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