[发明专利]一种减震器衬套毛坯的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，尤其涉及一种减震器衬套毛坯的制造工艺。

背景技术

悬架系统是现代汽车上的重要组成部分，对汽车的行驶平顺险和操纵稳定性有很大的影响。在悬架系统中常常采用衬套结构来减缓振动，其可以有效避免由于刚性连接所造成的悬架部件相互的运动干涉，也可衰减和缓冲来自不平地面的冲击和振动。现有技术中，传统衬套管常采用的焊接管，焊接处容易开裂，并且由于焊接处不平整，可能会损坏其他的部件，会造成严重后果。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种减震器衬套毛坯的制造工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种减震器衬套毛坯的制造工艺，所述减震器衬套毛坯的外形呈中间弧状鼓出、两端呈圆筒形的套状，所述工艺首先将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将盘圆料经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，之后包括以下步骤：

S1、将精抽定径后的盘圆料于冷墩成形机内自动剪切成单个的减震器衬套毛坯件；

S2、将步骤S1中的减震器衬套毛坯件经过辊子卷绕，卷绕后，冲压件将减震器衬套毛坯件一端压向另一端，使凸部和凹部咬合连接形成中空的减震器衬套毛坯件；

S3、将减震器衬套毛坯件送至冲床，进行冷挤压处理，缩短减震器衬套毛坯件，同时将减震器衬套毛坯件中间鼓出减震器衬套毛坯的弧装部位；

S4、将一号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具翻转到冷墩成形机的二号模模口，由二号模的冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，在翻转后的所述一号模成型后的减震器衬套坯件的前端面墩出具有内倒角的第一定位孔，将翻转后的所述一号模成型后的减震器衬套坯件的底端墩平并在底端周边挤压出圆角；

S5、将二号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具横移到冷墩成形机的三号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，在冲具施加压力的挤压下，进行冷挤压处理，将减震器衬套坯件前端面在第一定位孔的基础上冲出深的沉孔，后端面冲出第二定位孔，同时，延长减震器衬套坯件；

S6、将三号模成型后的减震器衬套坯件利用机械火具白动横移到四号模模口，由冲具将减震器衬套坯件顶入该号模的凹模内，进行冷挤压处理，将沉孔和第二定位孔之间的残留铁屑通出，形成中心通孔；

S7、将四号模成型后的减震器衬套坯件利用机械夹具自动横移到冷墩成形机的五号模模口，进行冷挤压处理，将两端束小，并在两端束小部位和中间未束小部位之间形成过渡部位，同时延长减震器衬套坯件，所述束小部位对称；

S8、对五号模成型后的减震器衬套坯件两端的垂直度和长度进行车修精加工，形成减震器衬套毛坯的两端圆筒形；

S9、将车修后的减震器衬套坯件两端继续保持步骤S7的圆筒形，制成最终成型的减震器衬套毛坯。

优选地，所述减震器衬套毛坯上部还设有一凹槽，所述凹槽设于咬合连接处对侧；所述凹槽于步骤S1中模具冲压形成。

优选地，所述衬套管本体采用304不锈钢材料。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明所述的减震器衬套毛坯的制造工艺，方法合理，易于实现，生产的新型汽车衬套管，结构简单合理，通用性强，方便更换，满足衬套的防压脱能力的要求，同时使用方便。采用冲压件咬合方式连接，使衬套不容易脱落，还可以有效克服传统衬套管用的焊接管，焊接处容易开裂的缺点。此外，所述新型汽车衬套管的制备工艺的咬合处平整，不会损坏其他部件。并且汽车衬套管固定稳固，能有效防止衬套相对车身转动，可以得到最佳的扭转刚度、偏摆刚度，十分方便。还能够使衬套和车身连接部分更加可靠，增加行驶时，乘员的

乘车感受。

2、本发明主要利用冷挤压的方法，利用金属塑性变形的原理，在常温下对挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凹凸模的间隙中挤出，在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性变形，从而获得所需零件的一种少切削的加工方式，且容易实现机械化和自动化生产。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。