[发明专利]一种木纹色生态自密实混凝土材料在审
申请号: | 201611184422.4 | 申请日: | 2016-12-20 |
公开(公告)号: | CN106699057A | 公开(公告)日: | 2017-05-24 |
发明(设计)人: | 钟坤泉 | 申请(专利权)人: | 桐乡市钟大建材有限公司 |
主分类号: | C04B28/04 | 分类号: | C04B28/04;C04B111/28 |
代理公司: | 北京华仲龙腾专利代理事务所(普通合伙)11548 | 代理人: | 李静 |
地址: | 314500 浙江省嘉兴*** | 国省代码: | 浙江;33 |
权利要求书: | 查看更多 | 说明书: | 查看更多 |
摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 木纹色 生态 密实 混凝土 材料 | ||
技术领域
本发明涉及建筑材料领域,具体是一种木纹色生态自密实混凝土材料。
背景技术
在工业化、城镇化快速发展的过程中,混凝土废弃物越来越多,严重影响环境,本发明通过对混凝土废弃物进行回收破碎与水泥、矿粉、粉煤灰、外加剂及颜料按比例充分复合而成一种新材料。可用在各类工业民用建筑中。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种木纹色生态自密实混凝土材料,具有流动性好,生态的特点。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案:一种木纹色生态自密实混凝土材料,由以下重量份数原料组成:水泥300份、矿渣微粉150份、粉煤灰50份、再生料1838份、外加剂9份、钛白粉70份、钛黄粉5.47份、钛红粉2.98份以及水60份,所述再生料为废弃混凝土破碎后生成的再生砂骨料和再生石骨料的混合料。
作为优选,所述再生砂骨料的颗粒级配为0~4.75mm,所述再生石骨料的颗粒级配为5~16mm。
作为优选,所述水泥为42.5级早强硅酸盐水泥。
作为优选,所述再生砂石骨料的湿度小于0.5%。
作为优选,所述外加剂为苏博特高效聚羧酸减水剂。
一种木纹色生态自密实混凝土材料的制备方法,包括以下步骤:1)将废弃混凝土进行破碎,破碎筛孔最大粒径控制在16mm;2)将破碎产物经烘干过筛,使其分别进入0~4.75mm再生砂筒仓以及5~16mm再生石骨料筒仓,混合均匀得到再生料;3)称取早强硅酸盐水泥、矿粉、粉煤灰、外加剂、水、钛白粉、钛黄粉、钛红粉以及再生料,混合搅拌均匀,制得所需材料。
本发明的有益效果是:利用建筑垃圾(废弃混凝土)破碎生成的再生砂、石骨料,以再生石骨料和再生砂混合得到的再生料为原材料,制得一种绿色环保的建材产品,充分利用了再生资源,具有环保的特点,本发明为自密实无机材料,流动性高,工作性能好,试验表明坍落扩展度能达到550±50mm,强度达到C35以上,耐火性优良,可适用在各种造型的建筑上,特别对于施工作业困难的建筑上。
具体实施方式
一种木纹色生态自密实混凝土材料,由以下重量份数原料组成:水泥300份、矿渣微粉150份、粉煤灰50份、再生料1838份、外加剂9份、钛白粉70份、钛黄粉5.47份、钛红粉2.98份以及水60份,所述再生料为废弃混凝土破碎后生成的再生砂骨料和再生石骨料的混合料。
所述再生砂骨料的颗粒级配为0~4.75mm,所述再生石骨料的颗粒级配为5~16mm,所述水泥为42.5级早强硅酸盐水泥,所述再生砂石骨料的湿度小于0.5%,所述外加剂为苏博特高效聚羧酸减水剂。
一种木纹色生态自密实混凝土材料的制备方法,包括以下步骤:1)将废弃混凝土进行破碎,破碎筛孔最大粒径控制在16mm;2)将破碎产物经烘干过筛,使其分别进入0~4.75mm再生砂筒仓以及5~16mm再生石骨料筒仓,混合均匀得到再生料;3)称取早强硅酸盐水泥、矿粉、粉煤灰、外加剂、水、钛白粉、钛黄粉、钛红粉以及再生料,混合搅拌均匀,制得所需材料。
利用建筑垃圾(废弃混凝土)破碎生成的再生砂、石骨料,以再生石骨料和再生砂混合得到的再生料为原材料,制得一种绿色环保的建材产品,充分利用了再生资源,具有环保的特点,本发明为自密实无机材料,流动性高,工作性能好,试验表明坍落扩展度能达到550±50mm,强度达到C35以上,耐火性优良,可适用在各种造型的建筑上,特别对于施工作业困难的建筑上。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案,并非对本发明作任何形式上的限制,在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
该专利技术资料仅供研究查看技术是否侵权等信息,商用须获得专利权人授权。该专利全部权利属于桐乡市钟大建材有限公司,未经桐乡市钟大建材有限公司许可,擅自商用是侵权行为。如果您想购买此专利、获得商业授权和技术合作,请联系【客服】
本文链接:http://www.vipzhuanli.com/pat/books/201611184422.4/2.html,转载请声明来源钻瓜专利网。
- 上一篇:一种建筑浇注材料混凝土及其制备方法
- 下一篇:一种生态混凝土