[发明专利]一种用于圆柱三极耳锂离子电池汇流片的冲切方法

说明书

本发明涉及汇流片冲切技术，尤其涉及一种用于圆柱三极耳锂离子电池汇流片的冲切方法，包括如下步骤：S01、电芯的放置；S02、汇流片的摆放；S03、汇流片与极耳的焊接；S04、汇流片冲切，超焊后用冲切模具将汇流片冲切成两个对立“凸”字形，并将露出汇流片外的极耳切除，避免外露极耳造成碰壁的情况；S05、电芯盖帽的焊接；S06、废料的处理，用夹子夹走废料片。采用本发明的方法能够实现圆柱三极耳锂离子电池汇流片冲切效率翻倍和节省汇流片母材用料，解决生产效率慢问题，能够节省汇流片母材用料成本和冲切模具成本。

技术领域

本发明涉及汇流片冲切技术，尤其涉及一种用于圆柱三极耳锂离子电池汇流片的冲切方法。

背景技术

极耳盖帽焊是圆柱锂离子电池生产过程中必不可少的工序，也是直接影响电池内阻，倍率性能、加工效率、安全性及合格率的关键工序。在国内锂电行业产能快速爆发的阶段，电芯原材料价格不断上涨的时期，提高电芯的安全性和减少生产成本是未来的发展趋势。

现有技术中针对汇流片冲切的方式主要有两种，一种为盖帽自带汇流片方式，另外一种为冲切一个汇流片方式。具体如下：

盖帽自带汇流片方式：首先将三个极耳焊接在一起，面临焊接虚焊问题；其次盖帽上自带的汇流片需人工操作与焊接好的三个极耳放在一起进行焊接，需调整盖帽位置，效率低下，一致性差，难以自动化，并在大倍率充放电过程中导致焊点位置局部过热，引起电芯安全问题。

冲切一个汇流片方式：首先将方形母材冲切成“凸”字形，母材浪费较多；其次每次冲切一个，效率低下，对模具寿命影响较大，很大程度上拖累了生产的进度，增加了外在的费用。

上述两种焊接方式均具有生产效率低下，具有安全隐患以及增加生产成本问题，很难满足动力锂离子电芯的批量性生产的发展。

发明内容

本发明提供了一种用于圆柱三极耳锂离子电池汇流片的冲切方法，可以提高圆柱三极耳锂离子电池汇流片的冲切效率和节省汇流片的用料。

为了实现本发明的目的，所采用的技术方案是：一种用于圆柱三极耳锂离子电池汇流片的冲切方法，包括如下步骤：

S01、电芯的放置，将整理好三个极耳的两个电芯分别布置在冲切机构的两侧；；

S02、汇流片的摆放，将汇流片母带通过自动送料装置送至两个电芯的极耳的下方；

S03、汇流片与极耳的焊接，每个电芯的三个极耳和汇流片为一组，将两个电芯的三个极耳分别放置于夹具中固定后进行超焊；

S04、汇流片冲切，超焊后用冲切模具将汇流片冲切成两个对立“凸”字形，并将露出汇流片外的极耳切除，避免外露极耳造成碰壁的情况；

S05、电芯盖帽的焊接，将两个“凸”字形汇流片通过激光焊分别焊接在各自的电芯盖帽上；

S06、废料的处理，用夹子夹走废料片。

作为本发明的优化方案，步骤S01中，每个电芯需三个正极耳，将三个正极耳并排布置在汇流片上，三个正极耳位于冲切机构的一侧。

作为本发明的优化方案，在步骤S02中，三个正极耳在汇流片上的投影面积为18mm*4mm。

作为本发明的优化方案，在步骤S03中，汇流片为铝片，铝片的尺寸为34.5mm长*11mm宽*0.1mm厚。

作为本发明的优化方案，在步骤S04中，冲切模具的形状为两个对立的“凸”字形。

作为本发明的优化方案，在步骤S04中，冲切模具的整体尺寸为11mm宽*35mm长，所述冲切模具的凹进平台高为5mm，所述冲切模具的凹进平台宽为10mm。