[发明专利]成型机、控制装置以及成型装置

说明书

本发明提供一种无须事前的准备作业便能简易地测定气缸内的树脂粘度的成型机、控制装置以及成型装置。射出成型机(10)具备超声波粘度传感器(20)，该超声波粘度传感器(20)具有与填充在气缸(12)内的树脂接触的超声波振动部。

技术领域

本发明涉及一种用于制造树脂成型品的成型机、控制装置以及成型装置。

背景技术

对于以射出成型为代表的各种树脂成型中所用的树脂，熔融粘度存在大的差异。作为其原因，已知的是：在树脂材料厂商(maker)制造树脂时的高分子聚合工序中，分子量产生差异。进而，阻燃剂、染色剂、玻璃填料(glass filler)等强化剂向树脂材料中的添加量的差异、及树脂材料中的阻燃剂、染色剂、强化剂的分布状态的差异也成为导致树脂的熔融粘度产生差异的主要因素。因树脂的粘度不同，而成为导致成型品产生尺寸不良等各种不良状况的主要因素。

树脂具有下述性质：若在常温下放置，则会因吸收水分而导致熔融时的粘度变低，从而容易流动。因此，一般在使用树脂之前，将树脂预先在100℃左右的温度下暴露数小时，以使树脂所吸收的水分蒸发。然而，由于此时的作业失误(miss)或装置故障(trouble)，经常会在水分未从树脂充分蒸发的状态下使成型品成型。这也成为导致成型品产生不良状况的主要因素。

进而，也已知的是：成型机的气缸(cylinder)内的温度分布会因季节引起的温度的气温变动或一天内的气温变化而发生变化。由此，即使将气缸的温度设定值设定为同条件，在炎热的环境下与寒冷的环境下，气缸内的熔融树脂的温度也会产生差异。因这些熔融树脂的温度差，树脂熔融的粘度也会产生差异，因此也会成为导致成型品产生尺寸不良等各种不良状况的主要因素。

为了应对此种因树脂的粘度差异造成的不良状况，以往提出有各种技术。这些示例被揭示于专利文献1～专利文献3中。

然而，专利文献1的技术中，由于是使成型机的喷嘴(nozzle)在与模具分离的状态下射出树脂，因此无法实时(realtime)地测定树脂的粘度。即，必须停止成型品的量产来测定树脂粘度。进而，由于与用于获得树脂成型品的实际射出时不同，是使成型机的喷嘴从模具分离的状态下的树脂粘度的测定，因此难以使树脂的状态与实际射出时完全一致。因此，有可能无法准确地测定实际射出时的树脂粘度。而且，生产效率会产生不良状况，例如产生将射出的树脂予以去除的作业等。

专利文献2的技术中，在树脂粘度的测定时，必须将测定用的块(block)代替模具而设置于成型机中。因此，难以在成型品的量产过程中测定树脂粘度。

专利文献3的技术中，通过对熔融树脂射出时的压力差进行测定，从而计算树脂粘度。即，若不射出树脂，便无法测定树脂粘度。因此，每当喷射(shot)时无法设定与树脂粘度相应的成型条件。进而，若射出的树脂量少，则流出的树脂量少而在压力未稳定的状态下射出便已结束，因此无法算出准确的粘度。而且，为了提高粘度计算的精度，必须减小压力传感器(sensor)间的流路的剖面积并使流路更长，以加大压力差。若缩小剖面积，则压力损失会变大，因此会影响射出品质，进而，若要采用长的流路，则成型机将变大，从而产生设置空间(space)的问题等不良状况。

作为其他技术，也考虑下述方法：对挤出成型机的气缸内的熔融树脂发射超声波，从而检测声波的响应时间与声波的相位偏移，并基于此来测定熔融树脂的粘度。该方法中，原理上可在即将射出树脂之前测定粘度，并基于其结果而在每次喷射时实时地变更射出条件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2015-66700号公报(2015年4月13日公开)

专利文献2：日本专利特开2006-137057号公报(2006年6月1日公开)

专利文献3：日本专利特开平5-329864号公报(1993年12月14日公开)

发明内容